Вступ
Економічність, ефективність виробництва, його технічний прогрес, якість продукції багато в чому залежать від випереджаючого розвитку нового обладнання, машин апаратів, впровадження методів техніко-економічного аналізу що забезпечує економічну ефективнiсть технологiчних i конструкторських розробок. Висвiтленню цих аспектiв в процесi навчання і підготовки молодих висококваліфікованих спеціалістів допомагає курсове проектування. Воно закрiплює, поглиблює i узагальнює знання, отриманi студентами пiд час лекцiй i практичних занять.
Навчальний проект дещо вiдрiзняється вiд тих якi виконуються на виробництвi. В навчальних цiлях виконується ряд робiт, переважно розрахункового характеру, які не завжди здiйснюються у виробничих умовах. Тим не менше навчальний проект повинен, по можливостi, орiєнтуватись на методи проектування i оформлення що прийнятi на виробництвi.
Чернівецький машинобудівний завод заснований в 1945 році на базі «мостопоїзду». Значне його розширення відбулося в 60-80х роках. Завод розташований на территорії в 57га. В цехах заводу виготовляється продукція вагою до 100 тон, діаметром до 3,4 метра і довжиною до 400м. Основна продукція заводу – це колони, теплообмінні апарати, ємкості, сепаратори, скрубери, фільтри, кулькові крани, устаткування для зливу та наливу нафтопродуктів, різні технологічні блоки, товари широкого вжитку та інше.
Завод укомплектований сучасним технологічним устаткуванням. Поставляє продукцію як на внутрішній ринок, так і на експорт. Його виробнича потужність може досягати до 100000000 гривень в рік. Раніше працювало до 5000 чоловік, а тепер в зв’язку зі спадом виробництва тепер працює біля 2200 чоловік (станом на 1996 рік). На данний час ця цифра значно менша.
Таблиця 1. Основні техніко-економічні показники підприємства на 1996р.:
Структура підприємства.
Голова правління:
Головний інженер – 1 заступник голови правління
заступник головного інженера по технічній підготовці
відділ головного конструктора
відділ головного технолога
відділ головного зварника
зварювальна лабораторія
відділ матеріальних нормативів
центрально-заводська лабораторія
відділ інструментального господарства
інструментальний цех
метрологічний відділ
заступник головного інженера по устаткуванню
відділ головного енергетика
енергоцех
відділ головного механіка
ремонтно-механічний цех
відділ головного архітектора
ремонтно-будівельний цех
відділ промислової електроніки
відділ автоматизованих систем управління
відділ нової техніки та винахідництва
Заступник голови правління по виробництву
виробничо-диспетчерський відділ
цех № 1
цех № 2
цех № 3
цех № 4
цех № 7
шефмонтаж
Заступник голови правління по маркетингу
відділ маркетингу і зовнішньо-економічних зв’язків
відділ збуту
Заступник голови правління по економіці
головний бухгалтер
бухгалтерія
плановий відділ
відділ праці і заробітної праці
Заступник голови правління по постачанню
відділ постачання
відділ комплектації
адміністративно-господарський відділ
склади
Помічник голови правління по соціальним питанням
житлово-комунальний відділ
соціальний відділ
господарські дільниці
Спец. відділи
відділ технічного контролю
перший відділ та другий відділ
відділ цивільної оборони
Економічна модель підприємства наведена в додатку №1.
Характеристика виробу:
Деталь «Кронштейн середній МПФ-4М 09.00.002» входить до складу механізму переключення ходу та прибавки в плосков’язальній машині.
Кронштейн кріпиться до корпусу машини двома болтами за допомогою отворів ?11мм. А за допомогою отвору ?12мм кріпиться до проміжної спрямовуючої, де базується за допомогою уступа, шириною 15мм. Крізь отвори ?12мм проходить вал, який фіксується болтами через різьбові отвори М6. На викисі знаходиться різьбовій отвір, який служить для кріплення лінійки. Біля отвору кріпиться гелікон за допомогою різьбових отворів М4. Інші отвори служать для кріплення електропровідки.
Деталь має велике значення у виробі. Вона являється однією з опорних частин механізму. Під натиском вала і всіх елементів, які знаходяться на валу, деталь сприймає вигинаючий момент.
Кронштейн виготовляється методом лиття із сірого чавуну СЧ-15 ГОСТ 1412-85. Він не дифіцитний, має хорошу рідиннотекучість, малу усадку. Легко піддається обробці інструментами, маєє добрі антифрікційні властивості, а також має достатньо високу міцність. Всі ці властивості свідчать про вірний вибір матеріалу, з якого виготовляється деталь.
Ескіз деталі «Кронштейн середній» поданий в додатку №2.
РОЗДІЛ 1. Розрахунок масового виробництва деталі.
1.1. Визначення технології поточного виробництва виробу
На базовому підприємстві виробництво деталі «Кронштейн середній» здійснюється за допомогою наступних технологічних операцій:
Фрезерування базової площини, витримав розмір 20мм;
Фрезерування уступа, витримав розмір 90мм;
Свердління двох отворів ?19,8мм;
Зенкерування двох отворів ?20мм;
Свердління 5-ох отворів ?3,3мм;
Нарізування різьби в 5-ох отворів М4-6Н;
Свердління двох отворів ?11мм;
Всі технологічні операції та їх тривалість зводимо в таблицю 2.
Таблиця 2.
1.2. Здійснення синхронізації технологічних операцій
проектованого поточного виробництва
Під синхронізацією розуміють методи за допомогою яких досягається рівність або кратність тривалості часу операцій такту або ритму. Синхронізація може здійснюватись в 2-ох формах: грубій і точній.
Груба може здійснюватись 3-ма способами:
Концентрація або диференціація операцій;
Введення паралельних робочих місць;
Комбінування;
Методи точної синхронізації:
Зміна режимів роботи обладнання;
Раціоналізація прийомів роботи;
Застосування інструментів, які скоротчують основний час та спец. пристосувань, які скорочують додатковий час;
Покращення організації робочих місць і інше.
Для здійснення синхронізації ми плануємо технологічну лінію в послідовності технологічних операцій та визначаємо:
ведуче обладнання;
вузькі робочі місця;
Ведучим називається виробниче обладнання, на якому виконується основна технологічна операція і яке займає найбільшу питому вагу у вартості основних фондів, що використовуються для виробництва даного виробу (втрати від недовантаження найбільш вартісного обладнання значно більші, ніж втрати від недовантаження дешевого обладнання).
В нашому випадку ведучим обладнанням є свердлильний верстат на 3-тій операції. Втрати від простою цього верстату будуть найбільши, тому доцільно за такт лінії прийняти тривалість цієї операції r = 0,98. Такт лінії визначає тривалість часу між виходом двох одиниць продукції.
Вузьким робочим місцем називається виробнича ланка, потужність якої не відповідає потужності ведучого обладнання.
Таблиця 3.
Для того, щоб оперативний час дорівнював такту лінії, проведемо точну синхронізацію:
Операція № 1: застосування пневмопристосувань дасть змогу зменшити оперативний час на 3 с;
Операція № 2: для збільшення часу на даній операції замінемо прогресивний метод закріплення деталі на менш простіший, що призведе до збільшення оперативного часу на 5 с ;
Операція № 4: на даній операції зміна режимів різання (швидкість та подача) дасть змогу скоротити оперативний час на 11 с;
Операція № 5: на цій операції замінемо прості інструменти на комбінований, що скоротить оперативний час на 5 с;
Операція № 6: зміна ручного мітчика на машинний дасть можливість більш швидкого його закріплення, що скоротить оперативний час на 8 с.
Після проведення синхронізації, оперативний час на обробку буде дорівнювати такту випуску деталі.
1.3. Розрахунок виробничої потужності і параметрів поточної лінії
Під виробничою потужністю розуміють максимальну кількість продукції, що відповідає якості і асортименту, яку підприємство спроможне виготовляти в одиницю часу при повному використанні основних виробничих фондів в оптимальних умовах експлуатації.
Існує два підходи до визначення виробничої потужності і на її базі встановлення річного обсягу виробництва, а саме:
від потреби;
від можливості.
Застосовуємо другий підхід, який характеризує ініціативу знизу по організації виробництва і є притаманним ринковій економіці.
На основі такту лінії розраховується річна виробнича потужність лінії при режимі роботи в одну зміну:
Vвп = ФПЧ * К / r,
де: Vвп - обсяг випуску виробів (за рік);
r - такт лінії;
к - коефіцієнт використання робочого часу (?0.95);
ФПЧ - плановий фонд робочого часу роботи лінії на розрахунковий період (рік) в хв.
ФПЧ = (Д - Днероб)? 8? 1
де: Д - загальна кількість днів у плановому році;
Днероб - кількість неробочих днів в плановому році.
ФПЧ = (365 - 109)?8?1 = 2040 год ? 60 = 122400 хв.
Vвп = 122400? 0.95/ 0.98 = 118653 шт.
Тип виробництва являє собою сукупність форм технологічних процесів, праці та управління при даній спеціалізації та розміру виробництва.
Тип виробництва характеризується рівнем спеціалізації робочих місць, який вимірюється за допомогою коефіцієнту закріплення операцій.
Кзо = Q / N,
де: Q - кількість видів операцій на даному виробничому підрозділі на протязі місяця;
N - кількість робочих місць на даному виробничому підрозділі (дільниці).
Кзо = 7/7 =1
При Кзо = 1 -2 - тип виробництва вважається, як масовий.
1.4. Розрахунок та планування обладнання і площ
Вибір обладнання визначається типом виробництва. При виборі обладнання користуємося такими критеріями:
відповідність розмірів обладнання до розмірів продукції, що обробляється;
відповідність продуктивності обладнання кількості деталей, які підлягають обробці;
найменьші витрати часу на обробку;
найбільш економічна вартість обробки;
реальні можливості придбання того чи іншого обладнання;
менша вартість верстата.
Визначення потрібної кількості обладнання проводиться за формулою:
N = Tp?V / Фч?З,
де: N - кількість одиниць обладнання;
Тр - трудомісткість одного виробу в нормогодинах;
Фч - дійсний (корисний) фонд часу роботи обладнання за одну зміну в годинах;
З - кількість змін;
V - кількість виробів на річну програму в шт.
Фч = (Д - Днероб) ? t ? Kp,
де: Д - кількість календарних днів на рік;
Днероб - кількість неробочих днів на рік;
t - тривалість робочого дня в годинах;
Кр - коефіцієнт, який враховує час перебування обладнання в капітальному ремонті (? 0.9 ? 0.96).
Фч = (365-110) * 8 * 0.96 = 1958.4 год.? 60 = 117504 хв.
N = 7 ? 118653 / 117504?1 = 7.07 (приймаємо 7).

Таблиця 4. Потреба у технологічному обладнанні.
Вартість обладнання визначається двома діями:
Оптова ціна підприємства на дане обладнання (згідно даних базового підприємства);
Балансова вартість обладнання:
Вбал = Цо + Вдост + Вмонт,
де: Цо - оптова ціна;
Вдост – 1512 грн. витрати на доставку обладнання (до 6% ціни);
Вмонт – 2520 грн. витрати на монтаж (5-15%).
Вбал = 25200+ 1512+ 2520=29232 грн.
Для обчислення амортизаційних відрахувань на базовому підприємству застосовують рівномірний метод. Термін використання 10 років. Щорічна амортизація відрахувань становить 10% балансової вартості і дарівнює 2923,2 грн.
Планування площі:
Планування обладнання проводиться у відповідності з технічними та організаційними умовами з врахуванням вимог охорони праці та техніки безпеки.
Технологічне обладнання, необхідне для забезпечення виробництва деталі займає загальну площу 8,9м2. Площа на проходи, проїзди врахована в коефіцієнті використання площі Квик, який на базовому підприємстві становить 0,62. Загальна площа основного приміщення цеху розраховується, як частка від ділення сумарної площі технологічного обладнання на коефіцієнт використання площі:
Sзаг=8,9/0,62=14,35 м2
Площі допоміжних приміщень розраховуються згідно з нормативами базового підприємства:
Площа матеріальної комори:
Sмат.ком=14,35?0,15=2,15 м2
Площа комори готових виробів (10% верстатних площ):
Sгот=14,35?0,1=1,435 м2
Площа інструментально-роздавальної комори (0,5 м2 на 1 обладнання)
Sінстр=0,5?7=3,5 м2
Площа контрольних та побутових приміщень (30% верстатних площ)
Sконтр=14,35?0,3=4,305 м2
Загальна площа дільниці: 26 м2
План дільниці поданий в додатку №3.
1.5. Розрахунок потреб у матеріалі
Всі матеріали для виготовлення виробу поділяються на дві основні класифікаційні групи:
Основні;
Допоміжні.
Таблиця №5 . Потреба в основних матеріалах
Таблиця №6 . Потреба в допоміжних матеріалах
Загальна вартість необхідних матеріалів для виготовлення запланованої кількості становить:
400453,88 + 310 = 400763,88 грн
1.6. Розрахунок потреби в інструментах та пристосувань
Розрахунок проводиться окремо для кожного виду інструменту за формулою:
N = V?tm / t(1-K),
де: N - річна потреба в інструменті;
V - річна програма в кількості деталей;
tm - машинний час роботи даним інструментом при обробці однієї деталі в хв.;
t - час роботи інструменту до повного зношування, в хв.;
К - коефіцієнт випадкового збитку (? 0.2).
Час роботи інструменту до повного зношування розраховується за формулою:
t = tc ? (1+а/L),
де: а - величина допустимого зношування, мм.;
L - зміна довжини інструменту при одній заточці, мм.;
tc - стійкість інструменту (період роботи між двома заточками), год.
Для прикладу розрахуємо торцеву фрезу діаметром 100мм:
а= 20 мм.; L = 1.2 мм.; tc = 180 год; tm = 0.3 хв.
t = 180?(20/0.85 + 1) = 4415 хв.
N = 118653?0.3 / 4415?(1-0.2) = 10,08 шт. (приймаємо 10 шт)
Так, як фреза застосовується на двох операціях (час приблизно однаковий), то загальну кількість фрез приймаємо 20 шт. Розрахунак свердл здійснюємо в такій же послідовності.
Таблиця №7 . Потреба в інструментах та пристосуваннях
1.7. Розрахунок кількості робітників
Число основних робітників для виробництва даного виробу:
Чроб = EMBED Equation.2 (Tpпр/Фч.роб),
де: n - число професійних видів робіт;
Фч.роб - реальний фонд часу одного робітника за рік;
Трпр - трудомісткість програми відповідного виду робіт в нормогодинах за рік.
Розрахунок річної трудомісткості програми визначається за формулою:
Трпр = Трод * V,
де: Трод - трудомісткість одиниці продукції (виробу) в нормогодинах;
V - об’єм виробничної програми в шт.
Трпр = 118653?7 = 830571 н/хв.
Розрахунок реального фонду робочого часу одного робітника за рік:
Фч.роб = t * (Дкал - Днероб)*(1 - К1 - К2),
де: Дкал - кількість календарних днів у даному році;
Днероб - кількість неробочих днів у році;
t - тривалість робочого дня в годинах;
К1 - коефіцієнт втрат часу на повноденні невиходи (? 0.05);
К2 - коефіцієнт втрат часу на пільгові години (? 0.03).
Фч.роб = 8?(365 - 110)?(1 - 0.05 - 0.03) = 1877 год?60= 112620 хв
Розрахунок (конкретний) чисельності основних робітників проводиться для відрядників за фрмулою:
Чроб = Трпр / Фч.роб*Квн,
де: Квн - коефіцієнт виконання норм, створений за даною професією на базовому підприємстві (? 0.97).
Чроб = 830571 / 112620*0.97 = 7,15 чол. (приймаємо 7).
Допоміжні робітники у масовому виробництві складають 30 - 40% від числа основних робітників. Отже,
Чд = Чроб * (0.3 ? 0.4) ? 2 чол.
Додатково треба 2 слюсарів - електриків по ремонту обладнання.
1.8. Розрахунок фонду заробітної плати
Розрахунок ФЗП проводиться за окремими категоріями працівників, робітників та службовців. Для нашого випадку розрахунок містить в собі:
Розрахунок відрядної зарплати робітників;
Додаткову зарплату основних та допоміжних робітників;
Відрахування.
Розрахунок прямої відрядної зарплати робітників проводимо за трудомісткістю програми та середнім тарифним коефіцієнтом.
ФЗПпр.відр = Тр * ТСmin * Ктар,
де: Тр - трудомісткість програми даного виду робіт (в н/год);
ТСmin - тарифна годинна ставка відрядників 1-го розряду;
Ктар - середньо зважений тарифний коефіцієнт даного виду відрядних робіт:
Ктар = (К1 * Ч1 + ... + Кn * Чn) / Чзаг,
де: К1 ... Кn - тарифні коефіцієнти відповідних розрядів;
Ч1 ... Чn - чисельність робітників даного розряду;
Чзаг - загальна чисельність робітників.
Результати розрахунку зводимо в таблицю №8.
Таблиця №8. Фонд заробітної плати основних та допоміжних робітників
Доплати, виплати, надбавки визначаються згідно з трудовим законодавством з врахуванням специфіки виробництва. Їх розмір визначається за даними базового підприємства за формулою:
ФЗПдод = ФЗПосн * Кдод,
де: ФЗПдод - додатковий фонд зарплати основних та допоміжних робітників;
ФЗПосн - основний фонд зарплати;
Кдод - коефіцієнт додаткової зарплати на базовому підприємсті (? 0.13).
ФЗПдод = 19253,9? 0.13 ? 2503 грн.
Преміальний фонд оплати праці робітників беремо за середніми даними базового підприємства:
ФЗПпр = Кпр * (ФЗПосн + ФЗПдод),
де: Кпр - коефіцієнт преміальної оплати праці (? 0.1).
ФЗПпр = 0.1 ? (19253,9 + 2503) = 2175,69 грн.
Майстер, згідно штатного розкладу отримує оклад в розмірі 180 грн. Тоді річний фонд – 180 ? 12 = 2160 грн.
Загальний фонд оплати праці визначається як сума вищенаведених фондів:
ФЗПзаг = 19253,9 + 2503 + 2175,69 + 2160 = 26092,59 грн.
Відрахування в фонд соціального страхування та пенсійний фонд, які є обов’зковими для підприємства будь якої форми власності, вираховуються на основі фонду заробітної плати:
Ввідр= 26092,59 ? 0,37 = 9654,26 грн.
РОЗДІЛ 2. Розрахунок собівартості та ціни виробу.
2.1. Калькулювання собівартості
Під калькуляцією собівартості виробу розуміють розрахунок собівартості у грошовому виразі на одиницю продукції.
Розрахунок повної собівартості виробу проводиться по статтям витрат згідно з формулою:
С/В = ?Ст/V,
де: ?Ст - сума калькуляційних статей витрат, в грн.;
V - обсяг виробництва, в шт.
Cт = Ст1 - Ст2 +Ст3 +Ст4 +Ст5 +Ст6 +Ст7 +Ст8 +Ст9 +Ст10 +Ст11
Ст1 - витрати на сировину, матеріали, напівфабрикати (в грн.).
Розраховано в пункті 1.5. і дорівнює 400763,88 грн.
Ст2 - вартість реалізованих зворотніх відходів, матеріалів (в грн.).
відходів дуже мало, тому їх можна не враховувати
Ст3 - витрати на паливо та енергію для технологічної мети, на виготовлення виробу
На базовому підприємстві: 1,07 грн. на 1 шт. Всього 126958,71 грн.
Ст4 і Ст5 - витрати на зарплату робітників - основну та додаткову (в грн.).
ФЗПзаг =26092,59 грн. На 1 деталь: 0,22 грн.
Ст6 - відрахування на соціальне та медичне страхування (37%).
Ввідр= 26092,59 ? 0,37 = 9654,26 грн.
Ст7 - витрати на підготовку та освоєння виробництва (враховується у Ст10).
Ст8 - витрати на утримання та експлуатацію обладнання, включаючи:
- зарплату робітників обслуговуючого обладнання;
- обслуговування обладнання;
- поточний ремонт обладнання;
- транспортні витрати;
- амортизацію основних фондів (обладнання).
Всього: 15120 грн.
Ст9 - цехові витрати, включаючи:
- утримання цехового персоналу;
- утримання та поточний ремонт будівлі цеху;
- амортизацію будівлі цеху;
- витрати на раціоналізацію та інше.
Всього: 16100 грн.
Ст10 - загальнозаводські витрати, включаючи:
- адміністративно - керівні витрати;
- загальногосподарські витрати;
- утримання вищестоячих організацій.
Всього: 29270 грн.
Ст11 - позавиробничі витрати, включаючи:
- витрати на реалізацію продукції;
- витрати по гарантійному обслуговуванню;
- витрати на підготовку кадрів, наукові дослідження;
- витрати на рекламу;
- відрахування в централізований фонд по впровадженню нової техніки.
Всього: 5420 грн.
Таким чином, Ст = 629379,44 грн. Тоді:
С/В = 629379,44/118653 = 5,3 грн.
2.2 Визначення ціни виробу
Оптова ціна підприємства на виріб визначається за формулою:
Цо = С/В + Пнорм,
де: Цо - оптова ціна підприємства;
С/В - повна собівартість;
Пнорм - нормативний прибуток (на одиницю виробу).
Пнорм = (С/В /100) ? Rнорм,
де: Rнорм - нормативна рентабельність (15%).
Пнорм = 5,3 ? 15 / 100 = 0,80 грн.
Цо = 5,3 + 0,80 = 6,1 грн.
Приймемо Цо = 7,00 грн., інакше підприємство буде дуже нерентабельним.
Отже, всі вироби на суму: 7.00 ? 118653 = 830571 грн.
РОЗДІЛ 3. Розрахунок економічної ефективності.
3.1. Розрахунок річного економічного ефекту
Економічним ефектом називається сумарна економія виробництва внаслідок впровадження оргтехзаходів НТП і організації нового виробництва.
Всі витрати на організацію виробництва повинні бути економічно обгрунтовані, тобто визначена їх економчна ефективність.
Абсолютною економічною ефективністю називається відношення економічного ефекту (Еф, в грн.) до витрат (В, в грн.), які зумовили утворення ефекту, тобто це є коефіцієнт
Еабс = Еф / В.
За допомогою нормативного коефіцієнту економічної ефективності Ен, який є оберненою величиною нормативного терміну окуповування Тм (?0,15).
Кпр = К/Тм = ЕнК,
де: К - капітальні витрати.
До капітальних витрат відносяться:
- вартість обладнання (балансова) - 29232 грн.
- вартість інвентаря – 2287,2 грн.
- орендна плата - 8500 грн.
Отже,
К = 29232 + 2287,2 + 8500 = 40019,2 грн.
Кпр = 0.15 / 40019,2 = 266794,67 грн.
Звідси знайдемо загальні приведені витрати за формулою: ПВ=С/В+Кпр;
ПВ = 629379,44 + 6002,88 = 896174 грн.
Розрахуємо річний економічний ефект Еф через прибуток. Для визначення залишкового прибутку будемо використовувати спрощену економічну модель підприємства.
Базова формула: Еф=Пзал - Кпр,
де: Пзал - залишковий прибуток (на базовому підприємстві 2521900грн.);
Кпр - приведені капітальні витрати.
Еф = 2521900 – 266794,67= 2255105,33 грн.
Знайдемо економічну ефективність
Еабс = Еф/ПВ;
Еабс = 2255105,33 / 896174 = 2,51.
3.2 Розрахунок терміну окуповування
Показником економічної ефективності є термін окуповування (Ток), який являє собою зворотню величину економічної ефективності.
Ток = В/Еф = 1/Еабс,
де: В - сума всіх витрат на захід НТП;
Еф - річний економічний ефект від впровадження заходу НТП.
Ток = 1/3,95= 0,4 роки.
IV. ВИСНОВКИ
Курсова робота була виконана на основі курсової роботи з технології машинобудування. В цей час всі підприємства знаходяться в тяжкому становищі. Щоб вийти з цього становища, необхідно домагатися зниження собівартості продукції, що є важливим чинником збільшення прибутка. Нижча ціна готового виробу дає змогу підвищити конкурентоспроможність вітчизняного виробника на світовому ринку.
В данній курсовій роботі ми зменшили витрати матеріалів на заготовку, що призвело до зменьшення вартості заготовки. Застосування раціонального підбору обладнання та пристосувань дало змогу зменшити амортизаційні витрати.
Науковий підхід до організації праці дозволяє зменьшити кількість допоміжних робітників у порівнянні з базовим підприємством, збільшити продуктивність праці та знизити собівартість виробу.
Розрахунок даної роботи показав, що поточні капітальні витрати окупляться вже через 5 місяців.
Для подальшого вдосконалення слід стежити за новими науковими розробками в кожній галузі, що дозволить зробити виробництво ще більш ефективним.