ЗМІСТ Розрахунок річного ефективного фонду часу одиниці роботи устаткування Розрахунок річної програми запуску деталей Розрахунок нормативної трудомісткості та фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми механічного цеху Визначення кількості основних верстатів потрібних для виконання річної виробничої програми механічного цеху Розрахунок коефіцієнта завантаження основних верстатів та середнього коефіцієнта завантаження виробничого устаткування механічного цеху в цілому Розрахунок кількості верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань і інструментів Визначення загальної площі механічного цеху Розрахунок чисельності промислово-виробничого персоналу механічного цеху Розрахунок розцінок на деталь кожного найменування та загального фонду заробітної плати основних виробників Визначення витрат основних матеріалів та величини зворотних відходів на деталь кожного найменування і річну програму в цілому Визначення величини прямих витрат на деталь кожного найменування та річну програму в цілому Вихідні дані (варіант №) Річна виробнича програма випуску деталей: А - 30 Б - 26 В - 12 Г - 8 Трудомісткість обробки деталей по операціях та розряди робіт Таблиця №1 № п/п Найменування операцій Розряди роботи Годинна тарифна ставка, грн./год Нормативна трудомісткість обробки деталей, нормо-годин
А Б В Г
1 Токарна V 16,0 2,15 1,05 0,57 1,58
2 Фрезерна IV 14,5 1,16 1,14 1,11 0,54
3 Свердлильна III 13,0 0,18 0,2 0,12 0,2
4 Шліфувальна IV 14,5 0,73 0,54 0,53 0,14
Таблиця №2 Витрати матеріалу на деталі № п/п Найменування деталі Маса чистової деталі, кг Ціна одиниці матеріалу, грн./кг % припуску на обробку % виходу зворотних відходів Ціна зворотних відходів грн./кг
1 А 6,5 5,0 9,5 70 20%
2 Б 2,0 5,0 8,0 80 20%
3 В 4,5 5,0 10,0 55 20%
4 Г 7,5 5,0 6,0 75 20%
Технологічно неминучий невиправний брак складає: А - 5% річної виробничої програми Б – 3% річної виробничої програми В – 4% річної виробничої програми Г – 2% річної виробничої програми Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році Виконуємо у табличній формі Таблиця №1 Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році № п/п Показники року місяці 2009
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1. Кількість календарних днів 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31 365
2. Кількість святкових днів і днів релігійних свят (число місяця на яке припадає свято) 1,7,19
8 26 1,2,9,28 28
24 21 14
13
3. Кількість вихідних днів 9 8 9 8 10 8 8 10 8 9 9 8 104
4. Кількість днів робота в яких не проводиться 12 8 17 9 14 9 8 11 9 10 9 8 124
5. Кількість робочих днів 19 20 22 22 19 22 23 16 21 21 21 23 249
6. Кількість передсвяткових днів у які тривалість робочого дня при 40-му робочому тижні зменшується на 1 годину(число місяця в яке скорочується тривалість робочого дня) 6
31 2
Розрахунок річного ефективного фонду часу роботи одиниці устаткування Річний ефективний фонд часу роботи одиниці устаткування iтої групи визначаємо за формулою Феi = Фном (1- Крі / 100), де Фном - номінальний фонд часу одиниці устаткування, год. Фном = S (Фс * Дроб – ?Фпс * Дпс), де S – кількість робочих змін на добу, приймаємо S=2. Фс – середня тривалість робочої зміни, год., приймаємо Фс =8год. Дроб – кількість робочих днів у році (з табл.№1). Дпс – кількість передсвяткових днів у році (з табл.№1). ?Фпс – скорочення тривалості робочої зміни в передсвяткові дні, год. Приймаємо ?Фпс = 1год. Крі – коефіцієнт, який враховує час простою i-тої групи устаткування в плановому ремонті, залежить від ступеню конструкційної складності конкретного виробничого устаткування для: токарних верстатів – 5% фрезерних верстатів – 4,5% свердлильних верстатів – 3% шліфувальних верстатів – 4% Результати розрахунків заносимо в таблицю 2 Таблиця№2 Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування механічного цеху № п/п Найменування показників Види робіт Всього за видами робіт
Фном = 2* (8*249-1*2) = 3980 год Феi 1 = 3980*(1-5/100) = 3781 год. Феi 2 = 3980*(1-4,5/100) = 3800,9 год. Феi 3 = 3980*(1-3/100) = 3968,06 год. Феi 4 = 3980*(1-4/100) = 3820,8 год. Розрахунок річної програми випуску деталей Річна програма випуску деталей j-того найменування (Nвj) визначається з урахуванням наявності у виробничому процесі технологічного неминучого (невиправного) браку. Розрахунок деталей кожного найменування проводиться за формулою , де Nвj – річна програма випуску деталей j-того найменування, шт., згідно вихідних даних. ?j – % технічно неминучого (невиправного) браку для деталей j-того найменування в % (див. вихідні дані). Розрахунки заносимо в таблицю 3. Таблиця №3 Розрахунок річної програми випуску деталей № п/п Найменування деталі Річна програма випуску % невиправного браку Річна програма запуску
1 А 30000 5 31578,9
2 Б 26000 3 26804,1
3 В 12000 4 12500
4 Г 8000 2 8163,3
Розрахунок нормативної трудомісткості та фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми Для визначення трудомісткості річної програми необхідно спочатку розрахувати річну нормативну трудомісткість j-того найменування по кожному i-му виду робіт. , де - нормативна трудомісткість обробки однієї деталі j-того найменування на устаткуванні i-тої групи в нормо-годинах (див. додатки). Після визначення розраховується річна нормативна трудомісткість обробки деталей всіх найменувань по кожному окремому виду робіт та річна нормативна трудомісткість обробки деталей кожного окремого найменування по всіх видах робіт .
, де m – кількість найменувань деталей в річній виробничій програмі m=4. I – кількість груп основного технологічного устаткування I=4. Нормативна трудомісткість виконання річної виробничої програми визначається
Розрахунки фактичної верстатомісткості визначається
, де - річна фактична верстатомісткість обробки деталей i-того найменування на j-тому устаткуванні. - річна фактична верстатомісткість обробки деталей всіх найменувань тільки на i-тому устаткуванні, верстато - годин. - річна фактична верстатомісткість обробки деталей тільки j-того найменування на всіх видах робіт, верстато - годин. - фактична верстатомісткість обробки 1 деталі j-того найменування на устаткуванні i-тої групи. ,де Квні - коефіцієнт виконання норми виробітку на i-тих роботах, приймається на токарних роботах 1,2 фрезерних роботах 1,15 свердлильних роботах 1,05 шліфувальних роботах 1,1 Результати розрахунків заносимо в таблицю 4. Таблиця №4 Визначення фактичної верстатомісткості обробки деталей № п/п Найменування робіт Нормативна трудомісткість обробки деталей (нормо-годин) Коефіцієнт виконання норми Фактична верстатомісткість, год.
Таблиця №5 Розрахунок нормативної трудомісткості виконання річної робочої програми № п/п Найменування робіт Нормативна трудомісткість деталей (нормо-годин) Річна програма запуску,шт. Річна трудомісткість, нормо-годин Разом
Таблиця №6 Розрахунок фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми № п/п Найменування робіт Фактична верстатомісткість деталей, годин Річна програма запуску деталей Річна фактична верстатомісткість, годин Разом
Визначення кількості верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми Кількість основних верстатів кожної і-тої групи виробничого устаткування (gi) визначається використання фактичної верстатомісткості робіт за формулами:
, де g - приймається, як прийнята кількість устаткування. Одержана кількість верстатів кожної групи закруглюється в більшу сторону і результати заносимо в таблицю 7. Таблиця №7 Визначення кількості та коефіцієнт завантаження основного виробничого устаткування № п/п Найменування робіт Види робіт Всього за видами робіт
Токарні Фрезерні Свердлильні Шліфувальні
1 Річна фактична трудомісткість робіт, год. 116061,954 85471,38 14177,682 45294,673 261005,689
2 Річний ефективний фонд часу одиниці устаткування, год. 3781 3800,9 3968,06 3820,8 15370,76
3 Розрахунок кількість верстатів, одиниць. 30,35 17,95 6,41 4,49 59,2
4 Прийнята кількість верстатів, одиниць. 31 18 7 5 61
Розрахунок коефіцієнта завантаження основних верстатів та середнього коефіцієнта завантаження виробничого устаткування Розрахунок коефіцієнта завантаження і-тої групи (Кзі) устаткування , де Кзі - коефіцієнта завантаження і-тої групи, gi - кількість основних верстатів кожної і-тої групи виробничого устаткування, gпрі- середній коефіцієнт завантаження устаткування дільниці. , де Wp – фактична верстатомісткість. Результати заносимо в таблицю 7. Розрахунок кількості верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань і інструменту Для обслуговування великих та середніх механічних цехів в їх складі передбачається розміщення заточувальних відділень. Кількість необхідних заточувальних верстатів, як правило визначається за кількістю інструменту який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструменту до його повного використання, а також за часом необхідних для заточування. Для спрощення методики розрахунку необхідна кількість заточувальних верстатів загального призначення може прийматись 4-6 % від кількості основних верстатів, які приймаються заточувальним відділенням [3,179]. Кількість заточувальних верстатів загального призначення приймаються за додатком 5. Розрахунок кількості верстатів ремонтного відділення можна здійснювати двома способами: По трудомісткості одиниці устаткування, тобто по кількості годин, які затрачуються на ремонт кожної одиниці устаткування, та по кількості одиниць устаткування, які обслуговуються ремонтом. По процентному відношенню кількості верстатів ремонтної бази (РБ) до кількості одиниць устаткування обслуговуючого цеху чи по співвідношенню кількості верстатів ремонтної бази та кількості ремонтних одиниць основного технологічного устаткування встановленого в цеху приймається для : токарних верстатів 10,5-18,5 одиниць ремонтної складності(о.р.с.) фрезерних верстатів 8,5-16,5 о.р.с. свердлильних верстатів 2,0-7,5 о.р.с. шліфувальних верстатів 9,0-14,5 о.р.с. Після розрахунку загальної кількості одиниць ремонтної складності основного технологічного устаткування (R) кількість верстатів РБ визначається з наступного співвідношення для серійного типу виробництва: при загальній кількості одиниць ремонтної складності обслуговуваного технологічного устаткування цеху до 4000 о.р.с. – кількість верстатів РБ складає 12 одиниць; від 4000 – до 6000 о.р.с. – 18 одиниць; від 6000 – до 8000 о.р.с. – 24 одиниці [3,с.327]. Кількість верстатів в майстерні по ремонту пристосувань та інструменту визначиться з розрахунку 4% на 100-200 обслуговуваних метало ріжучих верстатів або 1,4% на 600 і більше обслуговуваних верстатів [3,с.181]. Якщо кількість обслуговуваних верстатів цеху знаходиться в межах від 200 до 6000, то кількість верстатів в майстерні по ремонту пристосувань та інструменту визначається методом інтерполяції. Таблиця № 8 Розрахунок загальної площі механічного цеху № п/п Найменування підрозділів Питома площа Кількість обслуговуючих верстатів Загальна площа, м2
1 2 3 4 5
1 Виробничий підрозділ: - токарні верстати; - фрезерні верстати; - свердлильні верстати; - шліфувальні верстати; Всього виробнича площа
23 18 9 13 63
31 18 7 5 61
713 324 63 65 1165
2 Допоміжні підрозділи: - заточувальне відділення; - контрольне відділення; - ремонтні відділення; - майстерня для ремонту пристосувань та інструменту; - цехова комора матеріалів та заготовок; - проміжна комора готових деталей та вузлів; - інструментально – розподілювальна (розподільча) комора; Всього допоміжна площа
12 5 29 21 1763,6 0,823 0,4 67,4
4 - 2 2 2 2 2 14
48 5 58 42 3527,27 1,646 0,8 3682,7
3 Побутові та конторські підрозділи 4 2 8
4 Разом 134,4 77 4855,7
Визначення загальної площі цеху Площа цеху розраховується двома методами: прямим розрахунком або укрупнено. Прямий розрахунок площі цеху здійснюється виходячи з кількості і габаритів устаткування, нормативної відстані між робочими місцями, нормативних розмірів проходів та проїздів, нормативної сітки колон тощо. Прямий розрахунок площі цеху є досить трудомісткий і вимагає конкретних чітких даних про габарити устаткування цеху, тому нами використовується укрупнений розрахунок загальної площі цеху. Sзаг = Sвир + Sдоп + Sпоб , де Sзаг – загальна площа механічного цеху,м2 Sвир – виробнича площа,м2 Sдоп – площа допоміжних підрозділів,м2 Sпоб – площа побутових та конторських підрозділів,м2 Розрахунок виробничої площі виконується виходячи з питомої загальної площі, яка припадає на одиницю основного технологічного устаткування цеху. Розрахунок виробничої площі здійснюється за формулою: ,де Sпиті – питома загальна площа, яка припадає на основні верстати і-тої групи устаткування цеху, м2 gпрі - середній коефіцієнт завантаження устаткування дільниці. Для розрахунків приймаються наступні загальні питомі площі для: Токарних верстатів 20-25 м2 Фрезерних верстатів 16-20 м2 Свердлильних верстатів 8-10 м2 Шліфувальних верстатів 12-15 м2 Розрахунок площі допоміжних підрозділів проводиться виходячи зі структури цеху. Як правило до складу механічного цеху включають наступні складські приміщення та допоміжні відділення: Заточувальні відділення. Контрольні відділення. Ремонтні відділення. Майстерня для ремонту пристосувань та інструменту. Цехова комора матеріалів та заготовок. Проміжна комора готових деталей та вузлів. Інструментально - розподілювальна (роздавальна) комора. Площа заточувального відділення приймається в розмірі 10-12 м2 на один заточувальний верстат [3,с.180]. Площа контрольного відділення приймається в розмірі 5-7% від кількості основних робітників верстатників [3,с.262]. Площа ремонтного відділення 27-30 м2 на один верстат [3,с.335]. Загальна площа для верстатів майстерні по ремонту пристосувань та інструменту складає 17-22 м2 на один верстат майстерні. В складі механічних цехів одиничного та серійного виробництва створюються цехові контори матеріалів та заготовок,призначені для зберігання запасів пруткового та іншого матеріалу (відливок, поковок, штамповок). Загальна площа цехової комори для матеріалів та заготовок So визначається по середній вантажонапруженості площі всього складу та по середній кількості днів, прийнятій для утворення запасу матеріалів та заготовок за формулою , де Qo - загальна чорнова маса всіх матеріалів та заготовок, які підлягають обробці в механічному цеху на протязі року, т. (Розрахунок проводиться на річну програму запуску деталей всіх найменувань). tсер - середня кількість днів прийнята для утворення запуску матеріалів та заготовок (для серійного виробництва tсер = 8 днів), днів [3,с.184]. gсер – середня вантажонапруженість площі комори, т/м2 (приймається 1,5…2 т/м2). kв – коефіцієнт використання площі комори, якій відображає відношення корисної площі комори до її загальної площі 0,4…0,5. Комора готових виробів та вузлів (проміжна комора) створюється в цеху для нагромадження та зберігання остаточно оброблених деталей, які очікують надходження на операцію складання, а також використовується для постачання готовими виробами складального цеху. Загальна площа проміжної комори визначається аналогічно розрахунку загальної площі цифрової комори матеріалів та інструментів. Відмінності полягають лише в тому, щоб: середня вантажонапруженість площі підлоги проміжної комори приймається g = 1т/м2; замість чорнової маси деталей всіх найменувань Qo для розрахунку використовується чистова маса всіх деталей Q; коефіцієнт використання площі комори приймається рівним 0,4. Інструментально-роздавальна комора призначена для забезпечення робочих місць верстатників і слюсарів інструментами та пристосуваннями. Площа інструментально-роздавальної комори визначається з розрахунку на один основний метало ріжучий верстат обслуговуваного цеху при роботі в дві зміни в залежності від виду виробництва. Для серійного виробництва 0,4м2 на один метало ріжучий верстат. Площа побутових та конторських приміщень визначається 3-4 м2 на одного працюючого механічного цеху. Всі результати заносимо в таблицю 8. Розрахунок чисельності промислово виробничого персоналу (ПВП). Розрахунок проводиться окремо по кожній категорії ПВП цеху: основні робітники; допоміжні робітники; інженерно-технічні працівники (ІТП); службовці; молодший обслуговуючий персонал (МОП). До основних відносяться ті робітники, які безпосередньо зайняті виробництвом продукції цеху (токарі, фрезерувальники, свердлильники, шліфувальники). Кількість основних робітників розраховується за формулами
, де Фроб – річний ефективний фонд часу на одного робітника, приймається 1850 год. До допоміжних відносяться робітники не зайняті безпосередньо виробництвом продукції цеху. Функції допоміжних робітників передбачають лише обслуговування основного виробничого устаткування цеху, забезпечення надійності та безперебійності його функціонування, а також утримання виробничих приміщень та інших площ в належному санітарному стані. В цеху виділяються професії допоміжних робітників (вихідні дані). В загальному випадку чисельність допоміжних робітників в цеху не повинна перевищувати: для крупносерійного виробництва (механообробна 60-70% від кількості основних робітників); для серійного виробництва 40-60%; для дрібносерійного 25-35% [7,с.88]. Визначення чисельності допоміжних робітників здійснюється для окремих професій за укрупненими нормами обслуговування основних робітників чи одиниці устаткування одним допоміжним робітником.
, де Чдк – загальна чисельність робітників к-тої професії, чол. НОчк – норма обслуговування основних робітників одним допоміжним робітником к-тої професії, чол./чол.; Нвк – норма обслуговування основних верстатів одним допоміжним робітником к-тої професії в одну зміну, шт./чол.. Укрупнені норми обслуговування для деяких категорій допоміжних робітників наведені в вихідних даних. Для решти категорій працівників і їх чисельності визначаються в залежності від кількості основних виробничих робітників цеху згідно додатку 7 вихідних даних. Чисельність контролерів визначається згідно пункту 8. При розрахунку загальної площі контрольного відділення. До ІТП відносяться: начальник цеху, заступник начальника цеху, старші та змінні майстри, завідуючий планово-розподільчим бюро, інженери – технологи, інженери – нормувальники, інженери по інструменту, економісти, конструктори, планувальники, механіки, енергетики, диспетчери тощо. Розрахунок загальної чисельності ІТП може здійснюватись в % від кількості всіх (основних та допоміжних) робітників цеху згідно з додатком 8. Після визначення загальної чисельності ІТП потрібно розподілити всіх працівників за категоріями, зважаючи на те,що змінному майстрові має підпорядковуватись 25-35 осіб, старшому майстрові 3-5 майстрів, начальнику цеху 2-3 старших майстри. До службовців відносяться: старший бухгалтер, бухгалтери, рахівники, діловоди, табельники, обліковці тощо. До МОП відносяться: прибиральники, гардеробники тощо. Розрахунок загальної чисельності службовців та МОП згідно додатку 9. Результати заносимо в таблицю 9. Таблиця № 9 Чисельність промислово виробничого персоналу цеху № п/п Категорії ПВП Всього осіб В % від загальної кількості працюючих в цеху
1 2 3 4
1 Основні робітники: - токарі - фрезерувальники - свердлильники - шліфувальники Всього робітників
52 40 7 22 121
27,95 21,5 3,76 11,83 65,05
2 Допоміжні робітники: контролери слюсарі по поточному ремонту та обслуговуванню устаткування верстатники по ремонту устаткування слюсарі по ремонту технологічного оснащення верстатники по ремонту технологічного оснащення керівники матеріальних та проміжних комор комірники інструментально-роздавальних комор розподілювачі робіт комплектувальники Всьго робітників
- 7 2 2 3 2 4 7 3 30
- 3,76 1,07 1,07 1,613 1,07 2,15 3,76 1,613 16,13
3 ІТП: начальник цеху, заступник начальника цеху, старші та змінні майстри, завідуючий планово-розподільчим бюро, інженери – технологи, інженери – нормувальники, інженери по інструменту, економісти, конструктори, планувальники, механіки, енергетики, диспетчери Всього працівників
4 Службовці: старший бухгалтер, бухгалтери, рахівники, діловоди, табельники, обліковці Всього службовців
1 1 - 1 1 - 4
0,5375 0,5375 - 0,5375 0,5375 - 2,15
5 МОП: прибиральники, гардеробники Всього МОП
2 1 3
1,08 0,54 1,62
6 Всього персоналу 186 100
Визначення витрат основних матеріалів та величини зворотних відходів на деталь кожного найменування і річну програму в цілому. Витрати основних матеріалів на деталь j-того найменування См j визначиться за формулою См j = mчд j (1+tпрj/100)*Цj(1+Ктз), де mчд j - маса чистової деталі j-того найменування, кг (вихідні дані, додаток1-4). tпрj - % припуску на обробку (вихідні дані, додаток 1-4). Цj – ціна одиниці матеріалу, грн/кг. Ктз – коефіцієнт, який враховує транспортно-заготівельні витрати, приймається 0,05. Витрати основних матеріалів на річну програму випуску деталі j-того найменування (См j рп) визначається См j рп = См j * Nвj Величина зворотних відходів j-того найменування (Сзв j) Сзв j = mчд j * tпрj / 100 *tвj / 100 * Цзвj , де tвj - % виходу зворотних відходів (вихідні дані, додаток 1-4). Цзв j – ціна одиниці зворотних відходів, грн/кг. Зворотні відходи на річну програму випуску j-того найменування Сзвj рп = Сзвj * Nвj + (Nвi – Nвj') * Цзвj * mчдj , де Nвi – програма запуску. Nвj' – програма випуску. Всі розрахунки проводимо в табличній формі. Таблиця №10 Тарифна заробітна плата основних робітників, витрати основних матеріалів, зворотні відходи та прямі витрати на деталь і річну виробничу програму механічного цеху № п/п Найменування показника Найменування деталей На програму
А Б В Г
1 2 3 4 5 6 7
1 Тарифна з/п основних робітників: на деталь на річну виробничу програму
64,145
43,76
34,46
37,74
2 Витрати основних матеріалів: на деталь - на річну виробничу програму
37,36 1179787,7
11,34 303958,49
25,98 324750
41,73 340654,509
3 Зворотні відходи: на деталь - на річну виробничу програму
0,54 29881,168
0,16 6298,906
0,3 6562,5
0,42 4959,523
4 Прямі витрати: на деталь -на річну виробничу програму
100,965 3028950
54,94 1428440
60,14 721680
79,05 632400
Розрахунок розцінок на деталь кожного найменування та загального (тарифного) фонду з/п основних робітників. В наших розрахунках приймаємо, що всі основні робітники оплачуються за підрядною системою оплати праці, крім того всі розрахунки по з/п виконуються за двома напрямками: на одну деталь кожного найменування (розцінка) та на річну виробничу програму механічного цеху в цілому. Розцінка на деталь j-го найменування Pj визначається за формулою , де Ci – середньо годинна тарифна ставка робіт по i-тій групі устаткування, грн./нормо-годин (вихідні дані). Загальний річний (тарифний) фонд з/п основних робітників на i-тому виді робіт визначається за формулою
Загальний річний тарифний фонд з/п усіх основних робітників зайнятих на дільниці визначається за формулою
Розрахунок фонду з/п допоміжних робітників, ІТП, службовців та МОП не проводиться. Всі розрахунки зводимо в таблицю №10. Визначення величини прямих витрат на деталь кожного найменування та річну програму в цілому. Прямі витрати j-го найменування визначається ПВj = Смj – Cзвj +Pj Прямі витрати на річну виробничу програму механічного цеху по випуску деталей j-го найменування визначається ПВj рп = ПВj * Nвj Результати заносимо в таблицю №10. ЛІТЕРАТУРА Великанов К.М. та інші «Экономика и организация производства в дипломных проектах » 2-е изд. – Л: машиностроений. Гартам - Куре Л.И. «Экономическое обоснование в дипломних проектах» 3-е изд. – М. Егоров М.С. «Основы проектирования машиностроительных заводов» 6-е изд. – М. Проектирование машиностроительных заводов и цехов; справочник в 6 томах / под ред. Ямпольского Э.С. – М. Расчеты экономической эффективности новой техники: справочник / под ред. Великанов К.М. – Л. Типовая схема технического обслуживания и ремонта деревообробатовощие оборудование. М. Экономика и организация производства в дипломних проектах / под ред. Великанов К.М.
