Зміст Вступ Характеристика існуючого виробництва підприємства Характеристика виду діяльності підприємства Виробнича структура підприємства Технологічний процес виробництва продукції Оптимізація виробничої структури підприємства Розробка виробничої програми Обґрунтування виробничого процесу Організація допоміжного виробництва Організація обслуговуючих підрозділів Розрахунок чисельності працівників Побудова оптимізованої виробничої структури підприємства Складання технологічної документації Складання технологічних процесів Розробка технологічної карти Висновки Список використаної літератури Додатки 2. Оптимізація виробничої структури 2.1. Розробка виробничої програми Розробку виробничої програми починають виходячи з того, що виробнича програма визначає кількість продукції певного асортименту, що виготовляє підприємство. Вона складається з врахуванням особливостей продукції, на якій спеціалізується підприємство і обґрунтовується виробничою потужністю виробника. Виробнича програма – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснювати виробник за певний період часу при встановленому режиму роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва при раціональній організації праці і виробництва. Виробнича програма складається з метою планування потреби комплектуючих і матеріалах, які необхідні для виробництва визначеної кількості готової продукції. Для планування раціонального управління запасами, для планування потреби в персоналі і необхідності фінансових ресурсів. Розрахунок балансу робочого часу. Розрахунок балансу робочого часу проведено в таблиці 2.1 Таблиця 2.1 Розрахунок балансу робочого часу № п/п Назва показників % від номі - нального фонду Кількість днів
1 Загальна кількість календарних днів - 365
2 2.1 2.2 Кількість неробочих днів, в т.ч. святкових вихідних - - - 113 9 104
3 Кількість календарних робочих днів (номінальний фонд робочого часу) 100 252
4 Невиходи на роботу. 21,83 55
5 Корисний фонд робочого часу 78,17 197
З даної таблиці бачимо, що із загальної кількості календарних днів (365 днів) робочих днів працівника підприємства є 252 дні (тобто це і є номінальний фонд робочого часу). Кількість неробочих днів встановлених державою – складає 113 днів, з них: 9 днів – святкових, 104 дні – вихідні. Тому корисний фонд робочого часу при 55 днях (невиходів на роботу) складає 197 днів або 78,17%. Приймемо, що дане підприємство працює в одну зміну і тривалість робочої зміни становить 8 годин. Використовуємо величину корисного фонду робочого часу визначаючи значення виробничої потужності по кожному виду обладнання і в цілому по підприємству за допомогою формули 2.1. Виробнича потужність підприємства – характеризує можливий рівень обсягу (річний) випуску продукції за умови найбільш повного використання устаткування і виробничої площі. М = Фк Nоблад (2.1.) М – потужність певного виду обладнання, верстато – годин; Фк – фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду, год.; Nоблад – кількість одиниць певного виду обладнання, од.
Фк = 197 8=1576 год., Розрахунок виробничої потужності підприємства проводимо в таблиці 2.2. Таблиця 2.2 Розрахунок виробничої потужності підприємства Вид наявного обладнання Кількість обладнання, од. (Nоблад) Виробнича потужність, верстато - годин (М)
Ливарне 34 53584
Металоріжуче 19 29944
Ковальне 20 31520
Штамповочне 20 34520
Електрозварювальне 76 119776
Всього - 266344
Виробнича потужність підприємства при заданій кількості обладнання становить 266344 верстато-годин. Звідси бачимо, що найменша виробнича потужність при 19 одиниць метало ріжучого обладнання складає 29944 вестато-годин, а найбільша при 76 одиниць обладнання – 119776 вестато-годин. Тобто, чим більше одиниць обладнання, тим більша виробнича потужність. Розрахунок виробничої програми підприємства проведено в таблиці 2.3 в такій послідовності: Визначаємо величину потужності за видами обладнання, яке необхідне для виготовлення мінімальної кількості продукції за формулою. 2.2. Мmin = ? Ні Nmin (2.2) Ні – норма верстато - годин на одиницю певного виду продукції; Nmin – мінімальна кількість продукції певного виду. Розраховуємо залишок потужності по всіх видах обладнання за формулою 2.3. ?М = М – Мmin (2.3) Визначаємо потреби потужності по виготовленню одиниць всіх видів продукції за формулою 2.4. Мj = ? Ні (2.4) Визначаємо, наскільки одиниць всіх видів продукції можна випустити більше, за формулою 2.5. (2.5) Визначаємо мінімальну величину додаткової кількості продукції. Збільшуємо мінімальну кількість продукції на цю величину і визначаємо необхідну потужність для такої кількості за формулою 2.6. (2.6) Визначаємо вільний залишок потужності по кожному виду обладнання, за формулою 2.7. ?M ' = M – Mmax (2.7) Виявляємо ?вузьке місце? даного виробництва за найменшим залишком потужності і формуємо остаточну виробничу програму підприємства в таблиці 2.4. Таблиця 2.3 Вид обладнання Вир. потуж-ність, верстато-год, М Норми витрат, верстато-год на од., Н Вит-ти потуж-ності на мін. об'єм пр-ції, верстато-год, Мmin Залишок потуж-ності, верстато-год, ?М Вит-ти потужності на виготовлення всіх видів продукції, верстато-год, Кіль-кість продук-ції понад план, од, Вит-ти потуж-ності на макс. об'єм пр-ції, верстато-год, Вільний залишок потужності, верстато-год,
Розрахунок виробничої програми підприємтваПроаналізувавши дану таблицю, варто сказати наступне, що кожен із виду обладнання дає у своєму розрахунку певний вільний залишок потужності, так для виду ливарного – 1051 верстато-годин, металогріжучого – 18269 верстато-годин, ковального – 114 верстато-годин, штамповочного – 11726 верстато-годин, електрозварювального – 47084 верстато-годин. Отож, порівнявши всі вище наведені залишки потужності, ковальне обладнання дає найменший залишок потужності. Це говорить про те, що цей вид обладнання використовується найефективніше, але в одночас це обмежує час виконання інших операцій. Щодо всіх інших видів обладнання, то їхню роботу необхідно оптимізувати, щоб скоротити вільні залишки потужності, які можна направити на виробництво якоїсь додаткової одиниці продукції. Таблиця 2.4. Виробнича програма підприємства. Вид продукції Мінімал. к-сть продукції, од Можлива к-сть продукції, од Макс. к-сть продукції, од
A 32 68 68
B 30 66 66
C 18 54 54
D 45 81 81
E 51 87 88
Всього 176 356 357
Під час розробки виробничої програми підприємства ми визначали величину корисного фонду робочого часу (15762 год). Oтже, розробивши виробничу програму підприємства ми визначили, що максимальний випуск продукції підприємства може становити 357 одиниць. 2.2. Обґрунтування виробничого процесу При обґрунтуванні виробничого процесу враховують, що це процес перетворення сировини в готову продукцію. Виробничий процес складається з множини технологічних і нетехнологічних операцій. Технологічні операції являють собою безпосередні зміни сировини, направлені на виготовлення продукції. Їх сукупність утворює технологічний процес виробництва. Нетехнологічні операції являють собою необхідні за техніко-організаційними причинами перерви в технологічному процесі. Сюди відносять час на внутрішнє транспортування сировини і продукції, час внутрішньо-змінних і між змінних перетворень, час технічного контролю. Розраховуємо складові частини виробничого процесу. Кожен технологічний процес представляється у вигляді технологічної схеми. Покажемо технологічну схему виготовлення виробів А, В, С, Д, Е на рис. 2.1. Розробку технологічного процесу починають з аналізу деталей, які входять у виробничу програму. Розрахунку складових частин продукції А, В, С, Д, Е виконано в таблиці 2.5.
Таблиця 2.5 Групи складових частин виробів Питомі витрати, од Загальні витрати, од Всього на виробничу програму, од
Спеціалізація складових частин виробу З таблиці бачимо, що на виконання виробничої програми підприємства необхідно затратити при цьому 119618 одиниць деталей кріплення, 38256 одиниць симетричних деталей обертання, 357 одиниць – корпусних деталей, 27431 одиниць – площинних деталей та 14473 одиниць фігурних деталей. Корпусні деталі складають найменші питомі витрати (1), де і відповідно загальні витрати також будуть одними із найменших (для виду А – 68 один, Б – 66 одиниць, С – 54 одиниць, Д – 81 одиницю, Е – 88 одиниць). Значення таблиці дають нам можливість розробити технологічний процес таким чином, щоб при найменших витратах отримати найкращі результати. Будуємо загальну технологічну схему виробничого процесу за стадіями. Постадійна технологічна схема виготовлення виробів А, В, С, D, Е.
Визначаємо для кожної складової групи виробів тип виробництва, використовуючи нормативну таблицю 2.6. Таблиця 2.6. Залежність типу виробництва від річного обсягу деталей та їх маси Маса деталі, кг. Тип виробництва
одиничне серійне масове
< 1,0 < 1000 1000 – 100000 > 100000
1,0 – 5,0 < 500 500 – 75000 > 75000
5,0 – 10,0 < 300 300 – 50000 > 50000
>10,0 < 200 200 – 25000 > 25000
Використовуючи дані нормативної таблиці, встановимо тип виробництва для кожної групи складових частин виробу в таблиці 2.7. Таблиця 2.7. Типи виробництва кожної групи деталей Групи складових частин виробів Маса деталі, кг. Загальна кількість на вир-чу програму, од Тип виробництва
Деталі і кріплення 1,7 119618 Масове
Симетричні деталі обертання 3,6 38256 Серійне
Корпусні деталі 260 357 Серійне
Площинні деталі 11 27431 Серійне
Фігурні деталі 29 14473 Серійне
Дане підприємство використовує в основному серійний тип виробництва для таких деталей як симетричні деталі обертання, корпусні деталі та фігурні деталі. Стосовно масового типу виробництва, то відповідно для площинних деталей та деталей кріплення. Масове виробництво характеризується неперервним випуском одиничної продукції протягом тривалого проміжку часу на окремі робочі місця, постійно виконують одинакові технологічні операції. Переваги: збільшення пропускної здатності робочих місць; можливість використання праці робітників низької кваліфікації; значне підвищення продуктивності праці в результаті чіткого закріплення за робочими місцями певних виробничих операцій. Недоліки: складність переходу на інший вид продукції через специфічність обладнання. Серійне виробництво ознаки: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб. Переваги: повне використання обладнання; використання універсального обладнання і спеціалізованих пристосувань; швидке перенесення виробництва. Недоліки: скритість розробки технологічного процесу при узгодженні технологічних операцій на окремих робочих місцях. Одиничне виробництво ознаки: застосування при широкій номенклатурі виробів і відповідальності чи нерегулярності, повторювальності виробництва. Проводимо вибір виду сполучення технологічних операцій. Існує 3 види технологічних операцій: Послідовний Паралельний Паралельно-послідовний Послідовний – це сполучення технологічних операцій при якому на кожному робочому місці виконується відповідна технологічна операція з усіма виробами, що входять в дану партію і тільки після цього вся партія поступає на наступне, по технічному порядку, робоче місце. Паралельний – це сполучення технологічних операцій, при якому кожен виріб, що входить у склад даної партії передається на наступну операцію поступово, тобто над партією одночасно використовуються різні операції. Змішувальний (паралельно-послідовний) - це сполучення технологічних операцій, при якому наступна по порядку операція використовується з першим у партії до того, як попередня виконана з усіма виробами партіями, тобто частина операцій використовується в послідовному сполученні, а частина – паралельному для ліквідації простоїв, що виникають через неоднакову тривалість технологічної операції. Вид сполучення технологічної операції визначається типом виробництва. В умовах одиничного і масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме: Т = n ? t од (2.8) n – кількість виробів партії, од; ? t од – час виконання всіх операцій з однією деталлю. В умовах масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому: Т = ? t год + (n - 1) t гол (2.9) t гол – тривалість головної (найдовшої) операції. В умовах серійного виробництва застосовується змішаний тип руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме: Т = ? t год + (n - 1) (? t д - ? t к) (2.10) t д - тривалість короткої операції, сек. t к – тривалість довгої операції, сек.. Використовуючи вище наведені формули розрахувати тривалість технологічного процесу по кожній групі складових частин виробів. Розрахунок проведемо у таблиці 2.8. Таблиця 2.8 Розрахунок тривалості технологічного циклу виготовлення виробів. № п/п Групи складових частин виробів Тривалість технологічних операцій, сек. Тривалість технологіч ного процесу, сек
При виробництві деталей, тривалість технологічного процесу є найдовшим для деталей кріплення і становить 698 годин або 88 днів. Дані деталі займають найбільші питомі витрати і на їх виробництво потрібно затрачати більше часу, ніж на інші групи складових частин виробів. Це говорить про те, що виробництво деталей кріплення значно складніше. При розрахунку тривалості виробничого циклу вважаємо, що виробничий цикл – це проміжок часу від моменту запуску сировини у виробництво до повного виготовлення і здачі готової продукції. Виробничий цикл складається з робочого періоду і періоду перетворення. Робочий період включає час технологічних операцій, підготовчо-заготівельних робіт, природних процесів, технічного контролю, транспортування матеріалів в процесі обробки. Період перерв складається з часу між змінних і між операційних перерв. Тривалість виробничого циклу визначається за формулою: Тц = ?tтех + ?tп-з + ?tзб + ?tпр + ?tк + ?tтр + ?tмз + ?tмо (2.11.) ?tтех – сума часу технологічних операцій; ?tп-з – сума часу підготовчо-заготівельних процесів; ?tзб – сума часу зборних процесів; ?tпр – сума часу природних процесів; ?tк – сума часу технічного контролю; ?tтр – сума часу на транспортування сировини; ?tмз – сума часу міжзмінних перерв у виробництві; ?tмо – сума часу міжопераційних перерв у виробництві. Розрахунок тривалості виробничого циклу проводиться для всієї виробничої програми. Для цього розраховуємо складові тривалості виробничого циклу кожного виду виробу. Тривалість технологічних операцій розподіляємо виходячи з їх загальної кількості на виготовлення певної групи виробів і питомих витрат на одиницю виробу (використовуємо таблицю 2.5.). Значення інших складових умовно приймемо: ?tп-з = 0,2 ?tтех ?tзб = 0,3 ?tтех ?tпр = 0,05 ?tтех ?tк = 0,05 ?tтех ?tтр = 0,1 ?tтех ?tмз = 0,6 ?tтех ?tмо = 0,4 ?tтех Розрахунки проведемо в таблиці 2.9.
Таблиця 2.9 Вид продукту Тривалість основного технологічного процесу, год ?tтех ?tп-з ?tзб ?tпр ?tк ?tтр ?tмз ?tмо Тривалість циклу
Розрахунки тривалості виробничого циклу З таблиці бачимо, що загальна тривалість виробничого циклу становить 1433 год. або 1053 днів. Сума технологічних операцій складає 3125 год. по всіх видах продукції. Найменше затрачається часу на штамповочному обладнанні. Далі будуємо графік таким чином, щоб календарні терміни приблизно дорівнює корисному фонду робочого часу. Для скорочення деяких виробничих циклів, можна зменшити витрати часу на організаційно-технічні заходи. Календарний графік покажемо в таблиці 2.10. Управління виробничою підсистемою пов’язано з вирішенням основних завдань, які стоять перед виробничими підрозділами підприємства, зокрема: управління самого виробництва, тобто плануванням асортименту продукції, плануванням виробничих процесів, технологією виконання цих процесів, які безпосередньо пов‘язані з виробництвом. Виробничий процес передбачає наявність технічної підсистеми, яка включає систему підготовки виробництва (конструкторські розробки, складання виробничих планів) та саме виробництво. Виробництво передбачає процес перетворення предметів праці за допомогою засобів виробництва та працівників у готову продукцію. Виконання виробничої програми для виробу А становить 158 днів, для виробу В — 478 дні, для С — 162 днів, для D – 150 днів, для Е – 105 дні.
2.3. Організація допоміжного виробництва Організація ремонтного господарства Ремонтне господарство підприємства призначене для виконання сукупності робіт з технічного обслуговування обладнання для запобігання передчасному спрацюванню машин і механізмів, своєчасному ремонту і модернізації обладнання для забезпечення робочої готовності обладнання. Організація ремонту і обслуговування обладнання опирається на систему планово-попереджувального ремонту, зміст якої заключається в проведенні міжремонтного обслуговування, оглядів, малих середніх і капітальних ремонтів з певною послідовністю і періодичністю. В залежності від розмірів і серійності основного виробництва, складу і особливостей обладнання ремонтне господарство може функціонувати за централізованою, децентралізованою чи рухомою формою організації. Централізована форма організації зосереджує в одному централізованому підрозділі (ремонтний цех) всіх видів ремонтів. Застосовується для невеликих підприємств з кількістю обладнання до 600 одиниць. Децентралізована форма організації передбачає створення в кожному виробничому підрозділі ремонтного господарства, яке виконує всі види ремонту обладнання, тільки певного виробничого підрозділу. Застосування такої форми доцільно в умовах специфічного виробництва чи у випадку суттєвих відмінностей технологічних процесів виробничих підрозділів, що потребує різного обладнання для їх виконання. Рухома форма організації пов’язана з виїздом згідно встановлених строків на місце ремонту, а планування, підготовка, облік ремонтних робіт і виготовлення запасних частин здійснюється централізованим підрозділом. Застосування такої форми доцільно на підприємствах, де виробничі підрозділи значно віддалені один від одного. Виходячи з наявної кількості виробничого обладнання приймають форму організації ремонтного господарства. Згідно даних умов нашому підприємству відповідає централізована форма організації ремонтного господарства. В загальному випадку при такій формі організації ремонтний цех складатиметься з таких дільниць: заготівельна; демонтажна; механічна; слюсарно-збірна; ковальна; випробувальна; термічна; зварочна; фарбувальна.
Таблиця 2.11 Об’єми ремонтних робіт Вид робіт Працеємність ремонтної одиниці кожного виду обладнання, люд-год. Загальна працеємність, люд-год.
Кількість ремонтних одиниць 578 323 340 340 1292 65515
Слюсарні 2,1 13,5 41,1 69 1,2 44559
Станочні – 4,2 12,6 21 – 11812
Зварні – 1,2 3,3 4,5 – 3040
Наладочні 0,9 1,5 5,4 7,2 – 5289
Жестяні – – – 2,4 – 816
Таким чином з таблиці видно, що необхідно створити слюсарну дільницю, оскільки саме тут найбільша працеємність, яка складає 44559 людино-годин. І тому слюсарні роботи потребують великих затрат часу на виготовлення продукції. Організація інструментального господарства Інструментальне господарство призначене для забезпечення основного виробництва інструментами, приладами, вимірювальною технікою і т.д. необхідність створення інструментального господарства існує на кожному підприємстві, хоча його роль в різних галузях промисловості інша, в залежності від характеру використання інструменту. До виробничих функцій інструментального господарства входять: проектування і виготовлення інструменту; отримання готового стандартизованого інструменту; зберігання і видача інструменту у виробництво; ремонт в відновлення інструменту; заточка ріжучого інструменту. Для виконання перерахованих задач і ефективного забезпечення основного виробництва інструментальне господарство повинно складатися з таких підрозділів: інструментальна група; конструкторське бюро; інструментальний склад; інструментальний цех; цехові спеціалізовані склади; цехові інструментально-роздаточні комори. 2.4. Організація обслуговуючих підрозділів Організація транспортного господарства Транспортне господарство призначене для безперебійного постачання вантажів до складів, зберігання вантажів під час транспортування, а також переміщення сировини і матеріалів до робочих місць. В процесі функціонування транспортне господарство передбачає вирішення таких задач: створення чіткої системи внутрішнього транспортування вантажів відповідно до організаційного рівня виробничого процесу; визначення потреб ресурсів для запланованого функціонування внутрішнього транспорту; погодження виробничих і транспортних задач. Транспорт за призначення поділяється на: зовнішній; міжцеховий; внутрішньо цеховий. Вибір зовнішнього транспорту проводять на основі техніко-економічних розрахунків. Для цього порівнюють варіанти зовнішніх перевезень з існуючими видами транспорту і вибирають той, де приведені витрати мінімальні. (2.12) де, Sе – сумарні щорічні експлуатаційні витрати по варіанту; ЕН – нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень; К – сумарні капіталовкладення по варіанту. Міжцеховим транспортом у більшості випадків виступає автомобільний і електротранспорт. Сфери застосування окремих видів транспорту наведемо в таблиці 2.12. Таблиця 2.12 Сфери застосування транспортних засобів Вид транспортного засобу Дальність транспортування
1. Універсальні автомобілі і автомобілі самоскиди понад 2000 м
2. Автомобілі тягачі і електротягачі 400-2000 м
3. Автонавантажувачі і електронавантажувачі 150-400 м
Використовуючи дані таблиці і конкретні умови виробництва вибираємо вид міжцехового транспорту і розраховуємо кількість транспортних засобів для забезпечення вимог виробництва. Для даного підприємства потрібні автомобілі та електротягачі, оскільки відстань між цехами становить 1450 м. Розрахунок їх кількості для річного обсягу перевезень проведемо в такій послідовності: визначимо час руху протягом одного рейсу: , (хв.) (2.13) де, l – дальність транспортування, м; (1450 м) V – швидкість транспортування, м/год.; (9,2 м/год) V=9,2 (м/год.) (хв.) визначимо тривалість рейсу: , (хв.) (2.14) (хв.); (хв.) визначимо кількість рейсів, які може зробити погружчик за одну робочу зміну: (рейсів) (2.15) де Фt – фактичний час роботи протягом зміни, год. визначимо обсяг продукції, що перевезе погружчик: (кг) (2.16) де, q – середня вантажопідйомність за один рейс, кг. визначимо загальну кількість погружчиків: (чол.); (чол.) (2.17) де, Qзм – обсяг перевезень за одну робочу зміну, кг (кг) (2.18) де, Qр – обсяг перевезень на всю виробничу програму за рік, кг. Розрахунок обсягу перевезень на всю виробничу програму проведемо в таблиці 2.13. Таблиця 2.13. Розрахунок обсягу перевезень міжцеховим транспортом Складові деталі виробів Загальна кількість на виробничу програму, од. Маса деталі, кг Річний обсяг перевезень, кг
1. Деталі кріплення 119618 1,7 203350,6
2. Симетричні деталі обертання 38256 3,6 137721,6
3. Корпусні деталі 357 260 92820
4. Площинні деталі 27431 11 301741
5. Фігурні деталі 14473 29 419717
Загалом
1155350
Отже, провівши певні обрахунки варто сказати наступне, що на виконання даної операції необхідно 9 працівників, які досить добре вкладаються в свою зміну. Йому необхідно використовувати переважно автомобілі та електротягачі. Але загальний річний обсяг перевезень для 9 перевезень при цьому складає 1155350 кг. Організація енергетичного господарства Енергетичне господарство призначене для забезпечення основного виробництва необхідними видами енергії в достатніх об’ємах і в певні проміжки часу. Задачами енергетичного господарства є: підбір енергоносія для повного задоволення потреб технологічного процесу та дотримання економічних норм і вимог; створення енергетичного балансу підприємства; безперебійне постачання внутрішніх споживачів підприємства; економічне функціонування енергетичного обладнання; систематизована економія енергоресурсів. До складу енергогосподарства входять: силове господарство: котельні, компресорні парові та повітряні мережі, водопостачання, каналізація; газове господарство: газові мережі, кисневі та ацетиленові станції, холодильні установки, промислова вентиляція; електросилове господарство: підстанції, електричні мережі, трансформаторні дільниці; електроремонтні майстерні; зв’язок. Остаточно склад енергетичного господарства встановлюється, виходячи з питомих витрат різних видів енергії та виробничої програми підприємства, враховуючи необхідність в певних засобах комунікації. Таблиця 2.14. Розрахунок енерговитрат на виробничу програму Вид продукції Виробнича програма, од Питомі витрати Загальні витрати
Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3 Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3
A 68 0,17 8,5 6,2 12 598 422
B 66 0,35 13,8 2,6 23 911 171,6
C 54 0,11 13,0 6,1 6 702 329,4
D 81 0,10 5,1 5,2 8 413 421
E 88 0,27 12,4 1,7 24 1091 150
Сума 357 – – – 72 3715,5 1493
Виходячи з питомих витрат доцільно створити такі дільниці електросилову, теплосилову, водопостачання та зв’язку. Зі створенням даних дільниць підприємство може заощадити деякі кошти, які воно або переплачує або навпаки. Ці дільниці також полегшать роботу працюючих, так як воно забезпечить процес виробництва необхідними видами енергії. Організація складського господарства Складське господарство призначене для прийому, переробки, зберігання і видачі матеріалів та готових виробів. Площа складського господарства залежить від масштабів і організації виробництва, рівня спеціалізації і кооперування, номенклатури матеріалів і виробів, умов матеріально-технічного постачання. Складське господарство в загальному вигляді утворюється: склади матеріально-технічного забезпечення (центральний матеріальний склад, склад інструментів, склад ремонтно-будівельних матеріалів, склад обладнання, склад паливно-мастильних матеріалів, склад лісоматеріалів); склади основного технічного призначення (склад сировини, склад матеріалів, склад напівфабрикатів і комплектуючих виробів, склад готової продукції та інші); спеціалізовані склади – склади, що потребують спеціальних умов зберігання. Доцільність функціонування складу певного призначення обґрунтовується розрахунком площі необхідної для зберігання протягом певного періоду необхідного обсягу матеріалів. Розрахуємо площу складу готової продукції. Розрахунок проведемо для всієї виробничої програми використовуючи такі формули: ; (2.19) (2.20) де, Fск – загальна площа складу, м2; Fк – корисна площа складу, м2; ? – коефіцієнт, що враховує проходи; G – виробничі програми, од.; Нз – норма запасу в днях; ? – коефіцієнт нерівномірності поступання виробів; ? – коефіцієнт нерівномірності реалізації виробів; Т – термін реалізації продукції; Нв – норма вкладання, од./м2. Розрахунок проведемо в таблиці 2.15. Таблиця 2.15 Розрахунок загальної площі складу готової продукції Вид продук-ції Виробни-ча прог-рама, од. Термін реаліза-ції в днях Норма запасу в днях Коеф. нері-вномірності поступання виробів Коеф. нері-вномірності реалізації виробів Норма вклада-ння, од/м2 Корис-на площа Коеф., що вра-ховує проходи Зага-льна пло-ща
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
А 68 40 10 1,1 1,3 0,8 30 0,5 61
B 66 12
0,5 157
315
C 54 20
0,4 97
193
D 81 20
1 58
116
E 88 10
0,6 210
419
Сума – – – – – – 552 – 1104
Провівши наступні обрахунки, можна зробити наступні висновки, що загальна площа, яку займають всі види продукції складає 1104 метрів квадратних. Слід відмітити, що саме електрозварювальне обладнання на даному складі займає найбільшу площу серед інших видів обладнання і становить 419 кадратних метра, а найменшу площу займає ливарне – 61 метра квадратного. 2.5. Розрахунок чисельності робітників Розрахунок кількісного складу працівників підприємства проводиться згідно функціонального розподілу праці за такими категоріями: робітники; інженерно-технічний персонал і службовці; молодший обслуговуючий персонал. Розрахунок чисельності робітників проведемо окремо для основного, допоміжного і обслуговуючого виробництв. Розрахунок кількості основних робітників проводиться за формулою: (чол.) (2.21) де, Чрн – кількість робочих місць, які обслуговуються даною групою робітників; Чод – число робочих місць, які обслуговуються одним робітником; Рн – відсоток невиходів і втрат робочого часу у відсотках від номінального фонду робочого часу. Розрахунок проводимо за групами виробничого обладнання в таблиц 2.16. Таблиця 2.16 Розрахунок чисельності основних робітників Найменування обладнання Кількість обладнання, од. (Чрн) Норма обслуговування одиниці обладнання (Чод) Відсоток втрати робочого часу (Рн) Кількість робітників (Ч0)
Ливарне 34 1 18 40
Метало ріжуче 19 5
4
Ковальне 20 3
8
Штамповочне 20 2
12
Електрозварювальне 76 1
90
Сума – – – 154
З таблиці бачимо, що на кожне найменування продукції відповідає певна кількість робітників. Загальна кількість на всі 5 видів обладнання необхідна у 154 чоловіка, але при цьому варто відмітити, що все-таки питому частку робітників складає саме електрозварювальне обладнання. Ця кількість обумовлена більш всього роботою, яка виконується на цьому обладнанні. Чисельність допоміжних робітників визначаємо діленням загальних потреб в людино-годинах на корисний фонд роботи одного робітника: (чол.) (2.22) де, N – кількість випуску виробів, шт.; t – працеємність технологічних операцій, люд.-год./шт.; n – кількість видів робіт; Фк – корисний фонд робочого часу, год. В даній роботі розрахунок допоміжних робітників проведемо на прикладі ремонтного господарства. Розрахунок чисельності робітників інструментного господарства проводиться аналогічно робітникам-ремонтникам. В даній роботі приймемо, що чисельність робітників інструментного господарства в 1,5 рази більша ніж чисельність ремонтників: (чол.) (2.23) Розрахунок чисельності обслуговуючих робітників проводиться в основному за кількістю робочих місць, що обслуговуються і нормами їх обслуговування. В даній роботі чисельність робітників енергетичного і транспортного господарств приймається умовно: (чол.) (2.24) (чол.) (2.25) Визначимо загальну чисельність робітників по підприємству: (чол.) (2.26) Провівши ряд обрахунків, ми визначили загальну кількість робітників по підприємству, що складає 205 чоловік, але при цьому і визначили необхідну кількість робітників при різних видах господарств. Так, наприклад, для інструментного господарства – 3 робітника необхідно для виробництва певного виду продукції, для транспортного – 31 чоловік, для енергетичного – 15 чоловіка. 2.6. Побудова оптимізованої виробничої структури підприємства Структуру підприємства утворюють підрозділи підприємства, їх взаємозв’язок в процесі випуску продукції і обслуговування колективу, кількість, склад, співвідношення за чисельністю робітників, зайнятої площі і територіальне їх розміщення. Виробнича структура являє собою форму організації виробничого процесу і знаходить свій вираз в розмірах підприємства, в кількості і складі філіалів, цехів, служб, в кількості і розміщенні дільниць, робочих місць всередині цехів. Первинною ділянкою виробничої структури є робоче місце. Робоче місце – це частина виробничої площі обладнаної комплексом знарядь праці, за допомогою яких один або група робітників виконують певну частину виробничого процесу по перетворенню сировини і матеріалів у готовий продукт, або по обслуговуванню процесу виробництва. Робочі місця зв’язані між собою певним виробничим процесом по виготовленню деякої частини готового продукту або які виконують однакові операції об’єднуються у виробничу дільницю. Виробничі ділянки можуть об’єднуватись в цехи або просто формувати виробничі дільниці. Цех – це виробничий адміністративно-відокремлений підрозділ підприємства, в якому виготовляється продукція (або її частини) чи виконується певна стадія виробництва, в результаті якої створюється напівфабрикат, який використовується на цьому або на іншому підприємстві. Кількість ступенів виробничої структури залежить від масштабів виробництва, кількості однотипних робочих місць і складності управління виробничим процесом. В залежності від частини виробничого процесу виробничі підрозділи поділяються на підрозділи основного виробництва, підрозділи допоміжного виробництва, підрозділи обслуговуючого виробництва. Побудуємо виробничу структуру підприємства для реалізації розробленої виробничої програми підрозділами різного призначення. Кількість підрозділів основного виробництва була обґрунтована в розділі 2, вони можуть будуватися за технологічним, предметним або змішаним принципом. Технологічний принцип представляє собою побудову цехів і виробничих підрозділів за технологічною однорідністю і застосовуються в умовах випуску продукції широкого асортименту. Предметний принцип представляє собою спеціалізацію виробничого підрозділу на виробах обмеженого асортименту, а внутрішні підрозділи спеціалізуються на випуску складових частин виробів. 3. Складання технологічної карти 3.1.Проектування технологічних процесів Технологічна документація Технологічна документація призначена для регламентації технологічного процесу виробництва. Вона складається з декількох окремих документів певної форми. Цю документацію на заводі розробляють у відділі головного технолога. Детальну технологічну документацію розробляють лише на вироби масового виробництва. Основними формами технологічної документації механічної обробки є маршрутна карта, операційна карта, технологічна карта механічної обробки, зведена карта технологічного процесу, специфікація оснащення і карта змін технологічного процесу. Маршрутна карта складається на механічну обробку кожної деталі окремо на всіх робочих місцях або верстатах. В ній в технологічній послідовності запитують операції, які належить виконувати, вказують типи і марки верстатів, записують назву робочого і вимірювального інструмента; вказують розміри, до яких треба обробити деталь, розряд роботи і норму часу на кожну операцію. Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструменти, способи контролю, час на виконання окремих елементів операції. Технологічна карта – складається при розробці укрупненого технологічного процесу на деталь. В цю карту не записують режиму різання чи іншої обробки. Вона використовується при поодиноких і дрібносерійних виробництвах, а також для перспективного планування. Зведена карта технологічного процесу складається на підставі маршрутних і операційних карт. В неї записують всі дані операційних карт в порядку проходження цехів. Карта змін складається окремо як додаток до зведеної технологічної карти. Іноді всі зміни заносять в спеціальну графу зведеної карти. Основи проектування технологічного процесу Проектування є: проектним і виробничим. Проектне проектування технологічних процесів полягає в розроблені технології виробництва на нові види продукції або для нових цехів і заводів, які споруджуються. В цьому випадку враховують найновіші досягнення науки і техніки, вибирають найновіші типи верстатів та оснащення. Виробниче проектування технологічних процесів полягає в розробленні технології з обрахуванням наявного устаткування з метою найбільш доцільного його використання при даних розмірах виробничого завдання. Для розробки технологічного процесу виготовлення виробу або деталі потрібно мати креслення заготовки, програму випуску продукції паспорти верстатів, специфікацію ріжучих і вимірювальних інструментів. Технологічний процес складається в такій послідовності: розробляти структуру процесу механічної обробки, поділивши його на операції, встановлення (позиції), переходи, проходи; вибрати первинну установчу базу та інші бази; вибрати операційні розміри, допуски і припуски; вибрати оптимальні режими різання; встановити послідовність переходів і операцій; провести технічне нормування з метою встановлення часу, потрібного для обробки; звести технологічний процес в карту; проаналізувати його техніко-економічні показники (завантаження устаткування, витрати енергії, інструментів, собівартість продукції тощо); звести в технологічний процес необхідні корективи. Технологічне нормування. Норма часу. Одним з важливих засобів підвищення продуктивності праці є технічне формування. Основним завданням технічного нормування є встановлення прогресивних технічно обґрунтованих норм часу або норм виробітку. Нормою часу називається час, який дається робітнику на виконання певної операції. Технічно обґрунтованою нормою часу називається час потрібний для виконання заданої операції при умові повного використання всіх можливостей верстата, інструмента, передового досвіду, повного і раціонального використання часу при найдоцільнішій побудові технологічного процесу. Обсяг роботи, який дається робітнику на одиницю часу, називається нормою виробітку. Структура і обчислення норм часу Технічна норма часу на виготовлення партії деталей складається з підготовчо-заключного часу і штучного часу. Підготовчо-заключний час – це час, потрібний для ознайомлення із завданням, кресленням, операційною картою, для підготовки робочого місця, верстата і пристроїв та завдання готових виробів. Якщо весь час поділити на кількість деталей, які потрібно обробити, то матимемо підготовчо-заключний час на одну деталь. Підготовчо-заключний час затрачається один раз для виготовлення всієї партії. Штучний час складається з основного і допоміжного часу обслуговування робочого місця та часу на перерви і відпочинок та особисті справи. Основний технологічний час (машинний) при обробці на верстаті – це час, протягом якого з оброблювальної деталі зрізують стружку. Основний час може бути: машинним, якщо деталь обробляють при механічній подачі різця або виробу; машинно-ручним, якщо переміщують різець вручну; ручним, коли робота виконується в ручну. Основний час операції розраховується за формулою: , хв.. (3.1) де L – довжина оброблюваної де6талі, мм; і – число проходів; S – подача мм/об; n – число обертів оброблювальної деталі, об/хв. Розраховуємо довжину оброблюваної поверхні визначають по формулі: L=l+y, мм (3.2) де l – довжина оброблюваної поверхні деталі, мм; у – величина заходу і виходу різця, мм. Довжину оброблюваної поверхні в напрямку подачі визначають по кресленню деталі. При зовнішньому повздовжньому точінні, l дорівнює довжині оброблюваної поверхні; при поперечному точінні, підрізці, відрізці суцільного поперечного перерізу – половині діаметра деталі, а при відрізанні і підрізанні торців пустолітих деталей – піврізниці зовнішнього і внутрішнього діаметрів. Технічну норму штучного часу розраховують за формулою: , хв. (3.3) де Тшт – допоміжний час, що затрачається робітником для забезпечення основної роботи – це час, що затрачається на встановлення, закріплення і зняття оброблюваної деталі, на пуски і зупинки верстата, переключення швидкостей та подачі, вимірювання виробу і ін.; Тобол – час обслуговування – час який витрачається для зміни затупленого інструменту, наладки верстата, підготовки робочого місця перед початком роботи і прибирання його наприкінці роботи, змащування і очистка верстата, тощо; Твід – час перерв для відпочинку і особистих потреб (час на особисті потреби – 2% від оперативного). Методи встановлення норм часу Основними методами встановлення норм часу є аналітичний і дослідно-статистичний. Аналітичний ділиться на: аналітично-розрахунковий і аналітично-дослідний. При аналітично-розрахунковому методі основний час визначають за формулами при оптимальних режимах різання (швидкості різання, глибинні різання, величині подачі). Інші складові елементи норми часу визначають на підставі нормативів часу. При аналітично-дослідному методі нормування тривалість всіх елементів операції обробки, які входять до норм часу визначають безпосередньо на робочому місці на підставі хронометражу, тобто спеціального спостереження і вимірювання всіх складових елементів норми часу за допомогою секундоміра (хронометра). Дослідно-статистичний метод застосовується при поодинокому виробництві де детально розробленого технологічного процесу немає. Він поділяється на дослідний, де нормувальник встановлює норму часу на підставі відповідно існуючого досвіду; статистичний – норма часу встановлюється на основі статистичних даних; порівняльний – норма часу встановлюється шляхом порівняння даної операції з іншими подібними операціями, де норма часу є встановлена. 3.2. Розробка технологічної карти Операційна карта – є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують детально всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструмент, способи контролю, час на виконання окремих елементів операцій. Вихідні дані: Назва деталі – вісь Ескіз З вихідних даних: D1= 204 l1=310 D2=51 l2 =235 D=220 мм D3=39 l3=208 Назва виробу – комбайн зернозбиральний Марка матеріалу – сталь 45 Міцність ?в 55 кГ/мм Твердість – Нв>280 Устаткування – токарний верстат Потужність верстата – визначається Розмір партій 100+N (N – порядковий номер списку - 17) Інвентарний номер – (N групи -42) Матеріал ріжучих інструментів – сталь П5К6 Характер обробки - 3 Вимірювальний інструмент – штангенциркуль Висота центрів станка – 200 мм
Порядок розрахунків Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі № переходу Перехід
1. Встановити заготовку діаметром 220 мм в самоцентруючому патроні.
2. Обточити заготовку з діаметра 220 мм до d 206 мм на довжині L (чорнове точіння)
3. Обточити заготовку з d 206 мм на довжині 310+235=545 мм. (чорнове точіння)
4. Обточити заготовку з d 51+2=53 мм до d 39+2=41 мм на довжині 208 мм. (чорнове точіння)
5. Обточити заготовку з d 204+2=206 мм до d 204 мм на довжині 310 мм (чистове точіння).
6. Обточити заготовку з d 51+2=53 мм до d 51 мм на довжині 235 мм. (чистове точіння)
7. Обточити заготовку з d 39+2=41 мм до d 39 мм на довжині мм. (чистове точіння)
8. Зняти фаску 1х45 на d 51 мм.
9. Зняти фаску 1х45 на d 204 мм.
10. Відрізати заготовку d 204 мм.
Перехід 1 а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 5 мм. Визначаємо припуск h = 7 мм Визначаємо кількість проходів (раза) В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,8 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 25 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l1+l2+l3+y мм L= 310+235+208+7=760 мм. Визначаємо основний час: хв. д). Визначаємо допоміжний час на проходку: Тд = 0.8 хв. Допоміжний час на встановлення і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні: Тд = 2.3 хв. Тд=Тд+Тд=2.3+0.8=3.1 хв. Перехід 2 а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 5 мм. Визначаємо припуск h = 76,5 мм Визначаємо кількість проходів (раза) В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,8 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 25 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l1+l2+y мм L= 235+208+7=450 мм. Визначаємо основний час: хв. д). Визначаємо допоміжний час на проходку: Тд = 0.8 хв. Допоміжний час на встановлення і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні: Тд = 2.3 хв. Тд=Тд+Тд=2.3+0.8=3.1 хв. Перехід 3. а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 5 мм. Визначаємо припуск h = 6 мм Визначаємо кількість проходів (раза) В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 1 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 25 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 150 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L =l3+y мм L= 208+7=215 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд= 0.8 хв. Перехід 4. а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 2 мм. кількість проходів і=1 В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,5 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 143 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n =230 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l1+y мм L= 310+3,5=313,5 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд = 0,5 хв. Перехід 5. а). Призначаємо режим різання t = 2 мм. Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,3 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 159 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 960 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l2+y мм L= 235+3,5 =238,5 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0,5 хв. Перехід 6. а). Призначаємо режим різання t = 2 мм. Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,2 мм/об. б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 173 м/хв. в). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 1200 об/хв. г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l3+y мм L= 208+3,5=211,5 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0,5 хв. Перехід 7. При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без змінни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під кутом 45 о при D1 (51 мм) ширина зовнішньої фаски складає 0,20 мм То = 0,31 хв. Тд=0,07 хв. Перехід 8. При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під кутом 45о при D1 (204 мм) ширина зовнішньої фаски складає 0,58 мм. То = 0,58 хв. Тд = 0.07 хв. Перехід 9. 1. Призначення режимів різання. а). Глибина різця при відрізанні рівна ширині різця, прийнявши ширину різця рівною 3 мм отримаємо t = 3 мм. б). В залежності від матеріалу і діаметра деталі визначаємо подачу S = 0,2 мм/об. в). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 27 м/хв. г). Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв. д). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = D/2+y мм L= 220/2+5=115 мм. е). Визначаємо основний час: хв. є). Визначаємо допоміжний час: Тд = 0,04 хв. 2. Визначення норм часу а). Визначаємо повний основний час на всі операції (tос = 50+237+3,3+2,4+0,83+0,88+0,31+0,58+15=310,3 хв. б) Визначаємо допоміжний час на всі операції (tд=0,8+0,8+0,8+0,5+0,5+0,5+0,07+0,07+0,04=6,08хв. в). Визначаємо оперативний час: Топ = (tос+ (tд = 310,3+60,8=316,38 хв. г). Визначаємо додатковий час: Тдод =Топ*К/100, де к=8 Тдод =316,38*8/100=25 хв. д). Визначаємо підготовчо заключний час: Тп.з. = 9 хв. е). Визначення норми часу при умові, що потрібно обробити партію деталей із 117 шт. Тн= То+Тд+Тдод+Тп.з./117=310,3+6,08+25+9/117=341,46 хв. є). Визначаємо необхідну потужність верстата: верстато-годин де Pz – Сила різання:
Ср – постійний коефіцієнт різання =200 для сталі. у – показник ступення =0,75 t – глибина різання S - подача Лише після того, як виконанні всі обрахунки, складемо операційну карту, заповнюючи всі вказані графи прийнятої форми таблиці. Вступ Тема курсової роботи "Розробка операційної системи на підприємстві". Актуальність роботи. Очевидно, що брак досвіду функціонування підприємства України в ринкових умовах, не вміння організації технологічного процесу підприємства, брак знань та досвіду в організації виробничої діяльності приводить до негативних наслідків. Однією із проблем, що виникають перед підприємствами в сучасних умовах, є відновлення і збереження операційної системи підприємства, її контроль та організація. Вирішення цієї проблеми неможливе без глибоких досліджень економічних механізмів, що визначають процеси функціонування господарської діяльності підприємства кожного окремого суб’єкта господарювання. Таким чином, існує нагальна потреба в розробці методики організації та контролю операційної системи, підвищенні її рівня виробництва та одержання кращого кінцевого результату. Метою даної роботи є узагальнення підсумків стосовно господарської діяльності ТзОВ «Меблі-Каприз» та формування практичних рекомендацій щодо підвищення ефективності розробки операційної системи підприємства. Предметом дослідження є фактори оптимізації операційної системи підприємства, а об’єктом – виробничо-господарська діяльність ТзОВ “Меблі-Каприз”. Курсова робота складається зі вступу, трьох розділів, висновків, додатків, списку використаної літератури. Висновок В курсовій роботі проведено аналіз господарської діяльності підприємства, а саме операційної системи. Було досить ретельно проаналізовано саме підприємство (його рід діяльності, ринкові позиції, конкурентні переваги), організаційну структуру, виробничу структуру. Переді мною стояла задача оптимізувати виробничу структуру і я гадаю, що справилася із цією роботою, провівши при цьому певний аналіз та обрахунки і в результаті чого було створено операційну карту. Визначивши виробничу потужність кожного виду наявного обладнання, я обрахувала виробничу програму, яка загалом складає 47084 верстато-годин, тобто це той час протягом якого можна випустити максимальну кількість продукції при повному використанні площ і всіх засобів виробництва. Але порівнявши кінцеві залишки потужності, то саме ковальне обладнання дає найменший залишок, і це говорить про те, що цей вид обладнання використовується найефективніше. Після оптимізації виробничої програми було визначено, що підприємство може виготовляти 357 одиниць продукції. Під час наступних обрахунків було визначено, що в основному підприємство займається серійним виробництвом: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб. Провівши ряд розрахунків по визначенню тривалості технологічного циклу (процесу), я оптимізувала час, який іде на виготовлення певного виду продукції, таким чином, щоб менше часу було втрачено, а отримано більші результати. Тому було визначено загальний час на виконання виробничої програми для кожного виробу окремо: А становить 158 днів, для виробу В — 478 дні, для С — 162 днів, для D – 150 днів, для Е – 105 дні. Також і не минуло моєї уваги і транспортне господарство. Дане підприємство використовує як міжцеховий так і зовнішній транспорт, але більше уваги приділено міжцеховому транспорті. Для підприємства потрібні автомобілі та електротягачі, оскільки відстань між цехами становить 1450 м і тому було визначено, що річний обсяг перевезень різноманітних деталей різної маси становить 1155350 кг. Стосовно складу готової продукції, то його площа складає 1104 метрів квадратних, що є доволі просторим приміщенням, а також вигідним стосовно розміщення продукції. Було проведено аналіз чисельності основних робітників, яких було нараховано 154 чоловіка. Але при цьому було визначено і кількість допоміжних робітників у сумі 12 чоловік. А загальна чисельність робітників по підприємству становить 166 чоловік. Саме така кількість робітників в змозі виконати ту виробничу програму, яку поставило підприємство насьогодні. Для підтвердження своїх обрахунків було створено операційну карту, що є основним документом і складається на кожну операцію окремо. До умов, що дозволяють постійно вдосконалювати виробничий потенціал підприємства (розширити її граничні можливості), належать: здатність забезпечити внутрішню гнучкість виробничої системи за рахунок оснащення виробничого процесу адаптивними засобами технологічного оснащення та іншого обладнання; здатність забезпечити внутрішню гнучкість виробничої системи за рахунок формування адекватного до змін цілей виробничої системи кадрового потенціалу; здатність здійснювати зміни архітектурно-планових рішень, адекватних до змін цілей виробничої системи; здатність забезпечувати рівень конкурентоспроможності товарів і послуг, необхідний для захоплення лідерства в теперішніх та перспективних сегментах ринку; Здатність забезпечити виробництво продукції та послуг в обсягах, які відповідають потенційному попитові на них у відповідних сегментах ринку з врахуванням конкурентного статусу фірми та запланованої частки захоплення ринку; здатність забезпечити високу ефективність функціонування фірми за рахунок найбільш раціонального використання інвестиційних можливостей фірми; здатність забезпечити ефективне розроблення та реалізацію стратегічної програми технічного і соціального розвитку підприємства. Список використаної літератури: Андрушків Б.М., Кузьмін О.Є. Основи менеджменту. - Львів. ”Світ”, 1995. Кіндрацька Н. Основи стратегічного менеджменту: Посібник, - Львів, 2000. Кузьмін О.Є. Сучасний менеджмент, - Львів, 1995. Мескон М., Альберт М., Хедоурі Ф. Основи менеджмента, - М:”Дело”, 1993. Хміль Ф.І. Менеджмент: Підручник, - К. 1995. Шегда А.В. Основи менеджмента: Учебник. – к.:”Знання”, 1999. www.refer.org.ua
