Розділ І.
ЮРИДИЧНИЙ СТАТУС ПІДПРИЄМСТВА.
1.Повна назва підприємства.
Відкрите акціонерне товариство ’’Рівнеазот’’, скорочена назва - ВАТ ’’Рівнеазот’’.
Генеральний директор:
Колесник Віктор Володимирович;
Головний бухгалтер:
Васильчук Сергій Миколайович;
Заступник генерального директора:
- начальник фінансово-економічного управління:
Калінчук Галина Олексіївна;
Інші особи для контактів:
- технічний директор
Гандзюк Євген Олександрович
тел.0362-26-74-04;
- заступник начальника фінансово-економічного управління:
Тарасова Лариса Іванівна
тел.0362-26-59-17.
4. Номер та дата реєстрації підприємства.
Зареєстровано у Рівненській міській управі 11 листопада 1996р., розпорядження 1533/р, свідоцтво про державну реєстрацію № 05607824.
5.Повна назва та юридична адреса органу державного управління, до складу якого входить підприємство:
- Міністерство промислової політики України, м. Київ, вул. Хрещатик, 34.
6.Форма власності - колективна.
7.Перелік засновників з визначенням їх частки у статутному капіталі.
Статутний фонд підприємства складає 85 094 030 грн.,
в т.ч. доля кожного засновника :
організація орендарів Рівненського орендного підприємства ’’Азот’’ - 7 648 050 грн., тобто 9% статутного фонду;
Фонд державного майна України - 77 445 980 грн., тобто 91% статутного фонду.
8.Організаційно правова форма - акціонерне товариство відкритого типу.
Розділ ІІ.
Стисла історична довідка діяльності підприємства.
1.Характеристика та спеціалізація підприємства.
ВАТ ’’Рівнеазот’’ створено на базі орендного підприємства ’’Азот’’ 13.11.95р, яке до 1994 року мало статус державного підприємства. Підприємство було побудоване на Рівненському Поліссі у 1965 році згідно з Постановою ЦК КПРС та Ради Міністрів СРСР №300 від 20.03.62р. та №696 від 02.07.62р.
На території Західної України підприємство є єдиним виробником мінеральних добрив та адипінової кислоти.
Відстань до аеропорту м .Рівне - 22км, залізничної станції Обарів - 10км. Діє стабільний телефонний зв’язок з усіма регіонами світу. На території підприємства є поштове відділення.
Найближчі прикордонні станції : на Захід - ст. Ізов - 200 км.
Росія - ст. хут. Михайлівський - 735км, Молдова - ст. Могильов-Подільський - 399км, Білорусь - ст. Горинь - 142км.
В 1968р. - отримана перша продукція - аміачна вода (з привізного аміаку).
Введено в експлуатацію:
1969р. - введено в експлуатацію виробництво аміаку потужністю 103 тис.тн./рік, амводи 410 тис.тн./рік.
1970р. - дві системи сірчаної кислоти потужністю 180 тис.тн./рік методом випалу колчедану;
- цех сульфату амонію.
1971р. - виробництво твердої і рідкої вуглекислоти потужністю - 6 тис.тн./рік.
1972р. - два агрегати азотної кислоти потужністю 120 тис.тн./рік. кожний (моногідрат). В період з 1974р. по 1984р. введено в експлуатацію ще 6 агрегатів азотної кислоти.
- агрегат аміачної селітри потужністю 450 тис.тн./рік. після інтенсифікації в 1984р.
1973р. - два агрегати аміаку потужністю 200 тис.тн./рік.
1975р. - третя система сірчаної кислоти потужністю 360 тис.тн./рік.
- цех фосфорної кислоти потужністю 220 тис.тн./рік. (в перерахунку на
100% Р2О5);
- складні фосфорні добрива потужністю 392 тис.тн./рік.
1979р. - агрегат №3 аміаку потужністю 200 тис.тн./рік.
1984р. - нове органічне виробництво :
- циклогексанолу потужністю 17 тис.тн./рік.;
- циклогексанону потужністю 8 тис.тн./рік.;
- адипінової кислоти потужністю 25 тис.тн./рік.
1985-86рр. - переведення виробництва сірчаної кислоти з схеми випалу колчедану на схему випалу сірки.
1987р. - ще одне органічне виробництво :
- адиподінітрилу потужністю 8,7 тис.тн./рік.;
- гексаметилендіаміну потужністю 9 тис.тн./рік.;
- солі СГ потужністю 10 тис.тн./рік.;
- цех каталізаторів - 2 системи по 60 тн./рік. кожна.
1988р. - реконструкція цеху сірчаної кислоти з переводом на більш надійну схему подвійного контактування І подвійної абсорбції.
1992р. - цехи виробництва солі СГ переведено на виробництво солі АГ для зниження ціни продукції.
З експлуатації виведено.
1984р. - перший аміак після вибігу ресурсу експлуатації обладнання.
1986р. - 1,2 агрегати азотної кислоти по тій же причині.
1990р. - припинено випуск сульфату амонію.
1996р. - законсервоване виробництво солі АГ в зв’язку з відсутністю ринку збуту.
1997р. - діючі виробництва:
- аміаку, аміачної селітри, азотної, сірчаної і фосфорної кислот, складних фосфорних добрив, адипінової кислоти.
В 1988 році було розпочате будівництво крупнотонажного агрегату аміаку АМ-80 потужністю 175 тис.тн./рік, з послідуючим будівництвом цеху карбаміду. В 1990 році будівництво через припинення фінансування було законсервоване на стадії готовності ~ 65%.
Залишки невстановленого обладнання станом на 1.01.97р на суму 9806 тис.грн.
Основним видом діяльності підприємства є виробництво мінеральних добрив азотної та фосфорної групи для забезпечення ними 11 областей західного регіону України та продукції виробничо-технічного призначення - адипінової кислоти. Крім того, підприємство виробляє кисень, двооксид вуглецю рідкий і твердий та товари народного споживання - шампунь, миючі засоби, ковбасні вироби, тощо. Підприємство має власний цех пошиття спецодягу, асфальтну установку.
На підприємстві діють слідуючі об’єкти соціально-побутового призначення :
їдальні №№ 5,6,7,9,10 на території підприємства та їдальня №54 ;
комбінат громадського харчування;
палац культури ’’Хімік’’;
магазин ’’Стіл замовлень’’;
бібліотека;
санаторій-профілакторій;
поліклініка, МСЧ;
2 дитячі садки;
4 гуртожитки;
7 малосімейних гуртожитків.
2.Характеристика обсягів виробництва.
Основні техніко-економічні показники діяльності підприємства за звітний рік:
3.Загальні висновки щодо поточного стану підприємства. Короткий опис стану окремих цехів.
а) Технічний стан технологічного обладнання підприємства на 1.01.98р.
Аміак-2.
Цех зданий в експлуатацiю: I i II агрегати в 1973р., III агрегат зданий в 1978р. Капремонт агрегатiв № I,II,III проводився в 1996р.
В 1997 році проведена замiна обладнання:
1. Замінені маслонасоси турбокомпресорів 543 ЦК - 2 шт.
Газоохолоджувачі турбокомпресорів 22ЦКО - 3 шт.
Газоохолоджувачі поршневих компресорів 4М40 - 3 шт.
4. Трубний пучок випарника МЕА поз.Е-103 - 1 шт.
5. Проведено комплексне обстеження посудин в кiлькостi 14 апаратiв з видачею
" Заключення" на предмет їх подальшої експлуатацiї.
Технiчне обладнання знаходиться в задовiльному станi, але пiдлягає замiні:
Колона промивки поз. Т-101 -1шт.
Конденсатор поз. Е-206 -1шт.
Випарник МЕА поз. Е-103 - 3 шт.
Насадка колони синтезу поз. Р-201 - 1 шт.
Регенератор МЕА поз. Т-102 - 1 шт.
Насос живильної води поз. Р-102 - 2 шт.
Насос МЕА поз. Р-106 - 3 шт.
Газоохолоджувачі компресорів 543 ЦК - 2 шт.
Маслонасоси турбокомпресорів 543 ЦК - 2 шт.
Газоохолоджувачі поршневих компресорів 4М40 - 2 шт.
Конденсатор поз. Б-106 - 1 шт.
Насос циркуляційний котлової води поз. Р-101 - 2 шт.
Аміак-1.
Цех амiаку-1 складається з вiддiлень, якi були включенi в експлуатацiю в рiзний час: вiддiлення амiаку водного технiчного /к.313 "Б"/ в 1968 роцi; вiддiлення твердої i рiдкої вуглекислоти /к.317/ в 1970 роцi, вiддiлення зрiдження газоподiбного амiаку i склад рiдкого амiаку №12 /к.188 i к.153/ - в 1973 роцi, вiддiлення зрiдження газоподiбного амiаку i склад рiдкого амiаку №13 /к.174,173/- в 1979 роцi.
За 1997 рiк були проведенi такi ремонти:
Ремонт 10 компресорів: К-500-61 №1,2,3, ЦК-100-61 №2,3, 2УП №2,5,6, АТКА № 2,3;
Демонтаж верхнього ярусу "мокрого" газгольдера азоту.
Ремонт, очистку колон танкових і продувних газів поз. 101, 201, абсорбційних колон №2,3 конденсаторів КТГ-800 №1-8.
Проведена заміна дільниць трубопроводу рідкого аміаку к. 153 в цех АК-2 к. 408.
Хімзахист 6 сховищ рідкого аміаку.
Проведено комплексне обстеження 3-х апаратів з видачею "Заключення" на предмет їх подальшої експлуатації.
Проведена нівеліровка підкранових шляхів кранів 0-15/3 к.302 "А" і 0-16/3 тн. к.174.
Обладнання знаходиться в задовільному стані, але для стабільної роботи цеху в 1998 році необхідно виконати такі заходи:
Комплексне обстеження 2-х апаратів.
Монтаж нового компресора повітря К-500-61 №4.
Заміна конденсатора КТГ-500.
Заміна насосів хімочищеної води Р-103 - 1шт. і аміачної води Р-6 - 1 шт.
Заміна колектора рідкого аміаку Ду 125 в цех НАК.
Заміна лінії наливу рідкого аміаку в залізничні цистерни від к.153 до к.313 Ду150.
Провести ремонт 13 компресорів: К0500-61 №1-3, ЦК-100 №2, 3, 2УП №1,3,4, АТКА №2,3 АО-1200 №1-3.
Провести чистку конденсаторів КТГ-800 №1-6, КТГ-500 №1-3.
Провести реконструкцію трубопроводів стиснутого повітря між компресорами ЦК-100 і осушного повітря А-1000.
Заміна лінії газоподібного аміаку від сховищ №10 до гребінки.
Обладнання знаходиться в задовiльному станi.
Середній вік обладнання - 25р.
Цех неконцентрованої азотної кислоти (НАК).
Цех зданий в експлуатацiю в 1972 роцi.
В 1997 році були проведені слідуючі роботи:
1. Реконструкція агрегату №6
а) заміна котла КУН;
б) монтаж колосникової решітки в окислювачі;
в) заміна трубопроводу 0 630 х 6 (Х18НІОТ) - 35 п.м.;
г) монтаж колектору азотно-водневої суміші 0 38 х 3.0 І=40 п. м.;
д) монтаж колектору аміаку 0 57 х 3,5 І=20 п.м.
Заміна 4-х канавочних обойм по ГТТ-3М №3,6.
Заміна корзин тритактних апаратів агр. №5,6,7,8.
Провести комплексне обстеження і заключення про подальшу експлуатацію 5 апаратів, що працюють під тиском.
Обладнання цеху знаходиться в задовільному стані, але в 1998 році необхідно виконати слідуючі роботи:
Замінити котел КУН №5;
Замінити холодильники-конденсатори на агр. №4;
Замінити турбокомпресор ГТТ-3М №3;
Провести реконструкцію агр. №7 згідно проекту;
Провести хімзахист підлоги корп. 501, корп. 504, F=100м2;
Провести ремонт вихлопної труби h=150м агр. №3-4.
Середній вік обладнання цеху - 23р.
Цех аміачної селітри (АС).
Цех зданий в експлуатацiю в 1972 роцi. В 1997 роцi було проведено:
Заміна робочого колеса вала підшипників ВН-32Б;
Часткова заміна течок з врізкою додатково 8-ми шиберів на відмітці +19,0 м (к. 534).
Монтаж установки для затарки мішків типу "біг-бег" з 4-го бункера.
Монтаж витяжної вентиляції к.534 (6 осьових вентиляторів).
Ремонт апаратів ВТН - 1,2.
Перестановка стрічки конвейєра поз.2.
Технологічне обладнання знаходиться в задовільному стані, але в 1998 році необхідно провести:
Заміну барботера азотної кислоти на ВТН-2.
Заміну стрічки конвейєра поз. 2.
Монтаж підігрівача повітря поз.10.
Монтаж насоса подачі розчину аміачної селітри зі сховищ поз.30.
Заміна підігрівача повітря поз. 43 на випарний апарат.
Заміна пилових вентиляторів АС-1 і АС-4.
Монтаж нової установки по затарці мішків типу "біг-бег" з четвертого бункера.
Середній вік обладнання цеху - 25р.
Цех складних фосфорних добрив (СФД).
Цех зданий в експлуатацiю в 1975 роцi.
В 1997 роцi в цеху виконаний капiтальний ремонт IV технологiчної лiнii:
Проведена заміна вентиляторів поз. 416 (1,2) на нержавіючі;
Ремонт фундаменту сушильного барабана поз. 255;
Ремонт дерев’яної частини викидної труби.
Технологічне обладнання цеху знаходиться в задовільному стані, але в 1998 році необхідно провести:
Капітальний ремонт ІІІ технологічної лінії;
Дослідження та ремонт викидної труби;
Монтаж сховищ поз. 201А, 202А;
Монтаж лінії фосфорної кислоти;
Демонтаж сховищ поз.201, 203, 204.
Середній вік обладнання цеху - 21р.
Цех екстракційної фосфорної кислоти (ЕФК).
Цех зданий в експлуатацiю в 1975 роцi.
В 1997 роцi проведена:
Заміна стрічок живників п. 54-І, ІІ т.н.
Ревізія, ремонт головки КВФ №1,2, заміна і ремонт ковшів КВФ- 36 шт.
Заміна стрічки конвейєру п. 55-1.
Чистка, ревізія броньових плит екстрактору п.19-1, ремонт скелі екстрактора 19-1.
Чистка, ремонт вакуум-випарника п. 21-1 т.н.
Демонтаж, чистка, монтаж поверхневих конденсаторів ПК-1400 п.23-А, Б-1 т.н.
Заміна теплообмінників п. 18-1 т.н.
Демонтаж, чистка, монтаж ремонт газоходів в системі великої абсорбції.
Заміна стрічки конвейєру п. 10-1 т.н.
Введення в дію нової ємності кислих стоків п.84.
Заміна металоконструкцій компресорної рамки на МЦК.
Чистка баків нейтралізаторів; чистка, ремонт барботерів нейтралізаторів 1 т.н. (к.к. 712-713).
Корпус 701,702,703 замінено 2 пневмокамери.
Заміна ділянок пневмотраси.
Технологiчне обладнання знаходиться в задовiльному станi.
Середній вік обладнання цеху - 21р.
Цех сiрчаної кислоти (СК).
Здано в експлуатацiю в груднi 1970 року - I i II технологiчнi нитки; в груднi 1975 року - III технологiчна нитка.
I-а технологiчна нитка виведена iз експлуатацiї в 1993 роцi.
В 1997 році було проведено капітальний ремонт на суму 755 тис. грн.
Виконано слідуючі роботи:
Ремонт сховища кислоти №11, 6, 1, 2, 4.
Ремонт площадки.
Ремонт грейферного крану №2.
Поточний ремонт ІІІ т.н. (з зупинкою).
Поточний ремонт котлів-утилізаторів №№1,2 ІІІ т.н.
Ремонт компресорної рамки естакади.
Ремонт теплоізоляції К.А.Т./О поз.331, 630, 5-ий шар, т/о поз.308 і газоходів.
Ремонт МНГ-ного абсорбера.
Ремонт холодильників вузла змішування.
Ремонт збірників кислоти III т.н. поз.825, 837.
Заміна полів і фундаментів під насосом корп.610.
Ремонт вентустановок кор.638, 608.
Ремонт підкранових шляхів.
Технологічне обладнання цеху заходиться в задовільному стані, але необхідно в 1998 році:
Закінчити монтаж сховища №1 кор.610.
Ремонт площадок обслуговування кор.608, 648, 649.
Посилення підкранових балок.
Ремонт підкранових шляхів поз.601.
Ремонт сховища сірки кор. 647.
Ремонт опор під газохід О 1600.
Середній вік обладнання цеху - 21р.
Цех по виробництву каталiзаторiв.
Цех зданий в експлуатацiю в 1987 роцi.
В 1997 році проведено капітальний ремонт насосів поз.1-39 /1-2/, 2-45, фільтр-преса поз.4-77.
Технічне обладнання знаходиться в задовільному стані, але для нормальної роботи в 1998 році необхідно замінити:
Випарювальник аміаку поз. 3-6.
Лінію відкачки парового конденсату на 225 корпус І = 1,5 км, Ду 50.
Лінію відкачки сірчаної кислоти з збірника поз. 1-21 до поз. 1-23.
Провести капітальний ремонт дисмембратора поз. 2-30 і насосів поз. 1-8, 1-14, поз. 3-5 (1-2).
Цех циклогексанолу (АК-1).
Цех циклогексанолу №1 введений в експлуатацiю в сiчнi 1984 року. Капітальний ремонт виконано на суму 399 тис.грн.
К-419:
В 1997 роцi по корпусу 419 були виконані слідуючі роботи проведено:
Протягом 1997 року закінчено ремонт сховищ бензолу №2.
Замінено обігрів Б-УI.
Пофарбовано сховища №1,2,3.
Проводився ремонт, заміна супутників обігріву трубопроводів і термоізоляції, довжиною в межах 3,5-4 км.
К-401:
Замінено конденсатор Т-381 на аналогічний, виготовлений із ст.12X18H10Т.
Під час капремонту у вересні-жовтні було проведено очистку теплообмінної апаратури, гідровипробування, внутрішні огляди, вибіркова ревізія трубопроводів з представниками інспекцій.
Проведено обстеження технічного стану обладнання, яке знаходиться під авторським наглядом К-203, К-334, Б-217/1,2,3, К-232.
Замінено трубопроводи обігріву підземних сховищ.
Замінено трубопроводи обігріву сховищ лугу.
Технiчне обладнання знаходиться в задовiльному стані, але для нормальної роботи в 1998 році необхідно:
К-419:
Провести хімзахист підлоги, стін, приямків.
Виготовити та встановити пристрій для наливання орг. продуктів у автоцистерни. (при наявності проекту).
Виготовити та встановити навіс над перекриваючою арматурою ліній орг. продуктів. (при наявності проекту).
Провести реконструкцію стояків зливу №3,4,5.
К-401:
Замінити рами і фундаменти насосів Н-214/1,2.
У випадку наявності (закупки) замінити насоси виробництва ФРГ на насоси виробництва Молдови (ЦГ) поз. Н-204, Н-206, Н-228).
Замінити конденсатор (поз.Т-397) на аналогічний із сталі 12Х18Н10Т. Замінити т/о Т-250 на аналогічний із сталі 12Х18Н10Т.
Середній вік технологічного обладнання - 12р.
Цех адипiновоi кислоти (АК-2).
Цех адипiнової кислоти введено в експлуатацiю в сiчнi 1984 року.
В 1997 році в цеху адипінової кислоти були виконані слідуючі роботи:
Проведено ремонт ректифікаційної колони поє.К-703;
Ремонт підігрівача повітря поз.Т-721;
Ремонт аераційних днищ бункерів поз.1,2,3;
Заміна центрифуги поз.Ц702/2;
Монтаж ежекторної установки ВН733/2;
Монтаж і обв’язка випарника поз.ТВ24/3;
Монтаж ежекторної установки ВН706;
Гідромеханічна очистка т/о апаратури;
Реконструкція конвейєра на складі готової продукції;
Заміна барабана вальцового кристалізатора;
Заміна регулюючого клапана Ду400.
Технiчне обладнання знаходиться в задовiльному станi, але в 1998 році потрібно виконати слідуючі роботи по підтримці обладнання в задовільному стані:
Виконати гідромеханічну очистку т/о апаратури.
Провести ремонт ректифікаційної колони.
Виготовити і замінити кришки підігрівача поз. Т721.
Виконати ремонт і реконструкцію вентсистеми згідно проекту.
Замінити згущувачі поз.718.
Провести заміну кульових кранів Ду-150 - 10 шт.
Виготовити і замінити барабан вальцьового кристалізатора поз. ПТ-702/2.
Замінити насос Н-750.
Замінити насос Н-803.
Провести ремонт аераційних днищ бункерів №1,2,3.
Середній вік технологічного обладнання - 12р.
Цех кальцинованої соди (АК-5).
Цех зданий в експлуатацiю в 1983 р.
В 1997 році проведені:
Ремонт агрегатів повітряного охолоджування Т2/1, Т2/2, Т2/3;
Ремонт повітродувки В1/1;
Ремонт арматури Ду 100 на агрегатах повітряного охолодження;
Ремонт супутників технологічних ліній;
Капітальний ремонт насосів Н10/1, Н10/2, Н10/3, Н6/1, Н6/2;
Ремонт реактора Р3/1, Р3/2, демонтаж реактора Р1/9;
Усунення поривів оборотної води.
Заміна ліній ВХО і ліній соди.
Технiчне обладнання знаходиться в задовiльному станi, але для стабільної роботи цеху в 1998 році необхідно виконати:
Монтаж реактора Р1/1
Капітальний ремонт реакторів Р2/1, Р3/2, повітрядувки В1/2, В1/3, димососів В2/1, В2/2, В5/1.
Ремонт секцій агрегатів повітряного охолодження.
Середній вік технологічного обладнання - 12р.
Цех ГМД
Цех запущено в роботу у грудні 1987 року.
У квітні 1996 року зупинено і у липні того ж року законсервовано. В 1997 році в цеху ГМД запущено в роботу установку розгонки аміаку водного технічного 25%.
Перед пусковими операціями проведено капітальний ремонт на суму 11 тис.грн.:
- зміну технологічної схеми;
- гідравлічне випробування трубопроводів та апаратів, які задіяні в схему
розгонки амводи;
- відремонтовано два поршневі компресори;
- замінено газові холодильники на одному компресорі на нові;
- змонтовано додатковий конденсатор аміаку;
- модернізовано гідрозатвор на лініях віддувочних газів;
- вилучено сплав В-1 із відділювачів водню.
Для безперебійної роботи цеху у 1998 році необхідно:
- придбати два насоси ПН-10/40 на заводі у м. Свеси Сумської області;
- провести освідчення чотирьох посудин, що працюють під тиском;
- виготовити два холодильники газу для поршневого компресора;
- виконати монтаж згідно проекту установки нейтралізації стічних вод після
очищення НДК.
б) Стан енергетичного обладнання.
Працездатний стан енергетичного обладнання ВАТ "Рівнеазот" в 1997 роцi забезпечувався впровадженням органiзацiйно-технiчних заходiв, вчасним проведенням ремонтiв енергетичного обладнання.
На протязі року проведено капітальний ремонт двигуна 5000 кВт газового компресора цеху аміаку №2 з повною заміною обмотки статора. Змонтовано нову кабельну лінію 6 кВт живлення очисних споруд, довжиною 1,5 км, що значно підвищило надійність електропостачання. Великі об’єми робіт проведено по відновленню ліній зовнішнього освітлення. Відпрацьовано та введено в дію схему автономного живлення котельного цеху з об’єктами водопостачання та хімводоочистки від власних турбогенераторів на випадок розладу енергосистеми. При цьому додатково змонтовано понад 1000 м. кабельних ліній та перетинок 6 кВт.
В 1997 році виконано капітальний ремонт енергообладнання на суму 3,09 млн.грн. Проведено реконструкцію 3 градирень ГР-400, збудовано і підготовлено до експлуатації тимчасово насосну станцію водозабору, виконано капітальний ремонт трансформатора Т-480 Мвт на ГПП-03.
На виконання виробничої програми у 1997 році використано 553408 тис. Квт/год електроенергії від енергосистеми та 71875 тис. Квт/год виробленої власними турбогенераторами.
За 1997 рік вироблено 604,0 тис. Гкал теплоенергії котельним цехом та 1295,5 тис. Гкал утилізовано котлами-утилізаторами технологічних цехів. На виробництво теплоенергії котельним цехом спожито 88851 т.м3 природного газу.
Цех водопостачання забезпечив цехи-споживачi 321690,4 т.м3 оборотної води, 15807 т.м3 рiчкової води. Артезiанськi свердловини видали 1280,5 т.м3 питної води.
Цех хiмiчної пiдготовки води забезпечив виробництво:
1074,7 т.м3 знесоленої води;
1735,6 т.м3 хiмочищеної води;
5612,3 т.м3 освiтленої води;
672,0 т.м3 декарбонiзованих стокiв.
Середній вік енергетичного обладнання - 20 р.
в) Перелік обладнання
4.Опис земельної ділянки та виробничих площ.
ВАТ ’’Рівнеазот’’ знаходиться в західній частині України в 15 км від м.Рівне. З південної сторони на відстані 4км. проходить автомагістраль Рівне - Луцьк. Територія підприємства межує з орними землями колгоспу с. Городок. З західної сторони проходить Львівська залізниця. Основні виробничі споруди підприємства розташовані безпосередньо в поймі р. Горинь, золовідвали - в поймі р. Горинь, шлаконакопичувач фосфогіпсу в поймі р. Устя, каналізаційні очисні споруди в міжріччі р. Горинь та р.Устя.
Згідно розпоряджень Ради Міністрів України і актів відводу земельних ділянок, підприємство має - 945.37га, з них - загальна площа міської зони - 40.61га, загальна площа селищних Рад - 904.76га,
в тому числі:
виробнича територія ВАТ ’’Рівнеазот’’ - 675.86 га,
підсобне господарство - 117.80 га,
санітарно-захисна зона - 92.40 га,
очисні споруди - 7.30 га,
інші - 11.40 га.
Земельний податок за 1996 рік склав 374214.06 гривень. Термін користування землею - безстроковий.
Розділ III.
Характеристика продукції, що виробляється підприємством, ринки збуту.
1. Опис основних видів продукції, що виробляється підприємством та пропозиції щодо раціоналізації структури її випуску.
Показники виробництва основних видів продукції за 1997 рік та на
перспективу (1998р.)
2.Характеристика ринків.
Продукція ВАТ ’’Рівнеазот’’ реалізується як на внутрішньому, так і на зовнішньому ринках. На ринках України продукція реалізується:
по держзамовленню для сільськогосподарських споживачів по декларованим цінам;
для всіх інших споживачів по вільним договірним цінам.
На експорт продукція реалізується підприємством самостійно без посередників по вільним договірним цінам.
Основні споживачі:
Реалізація продукції за звітний рік та на перспективу (натуральні одиниці):
тн.
Оцінка поточних ризиків.
1. Виробничі:
- недостатність коштів для стійкого забезпечення підприємства сировиною, матеріалами. Постійний великий рівень дебіторської заборгованості, зокрема сільськогосподарських товаровиробників.
Через високу питому вагу енергетики в собівартості продукції (вона складає 57.2%) - низька конкурентоспроможність продукції.
2. Комерційні:
- через нестачу коштів у основного споживача-сільськогосподарського товаровиробника - вимушені бартерні операції. Через відсутність коштів на закупівлю сировини-вимушені операції з давальницькою сировиною.
Відсутність впевненості у стабільному збуті продукції з причин неплатоспроможності споживачів, та цін на продукцію, які з урахуванням ПДВ вище світових цін.
Коливання курсу валюти, в якій встановлені ціни на енергоносії та основні види сировини і матеріалів.
3. Юридичні:
- нестабільність законодавства, жорстка податкова політика, відсутність державних заходів по захисту вітчизняного товаровиробника.
Розділ IV.
Характеристика конкурентного середовища.
1. Характеристика конкурентів.
Таблиця 4.1.
2.Особливості продукції, що виробляється конкурентними підприємствами та пропозиції щодо підвищення їх конкурентоспроможності.
Значних переваг продукція конкурентів не має, оскільки використовується практично одна і та ж сировина, енергоносії. На Сєвєродонецькому ВО ’’Азот’’, Горлівському ВАТ ’’Концерн "Стиролі’’ дещо нижчі ціни, зокрема на аміак.
Причиною цього є те, що на Рівненському ’’Азоті’’ в 1988 році почалось будівництво нового цеху аміаку, внаслідок чого, серйозних реконструкцій на старому аміаку не проводилося. Коли фінансування припинилось, будівництво було законсервоване, а на проведення реконструкцій підприємство не знайшло коштів.
Перевагою над підприємствами конкурентами Рівненського ВАТ ’’Рівнеазот’’ є його географічне розташування:
для продукції в межах України воно є єдиним на території Західного регіону, і невигідно буде возити мінеральні добрива з Черкас, до того ж у Черкаського ВО ’’Азот’’ не вистачить потужностей для забезпечення всього регіону;
для продукції на експорт перевагою є близьке розташування Західного, Молдавського та Білоруського кордону.
Підвищення конкурентоспроможності продукції можна досягнути за рахунок реконструкції діючого підприємства та будівництва цеха аміаку. Враховуючи стабільний збут продукції через вигідне розташування ВАТ ’’Рівнеазот’’ окупність вкладень не буде тривалою, особливо при поміркованій ціновій та податковій політиці Держави.
Розділ V.
План маркетингової діяльності.
1. Перелік і характеристика наявних на підприємстві маркетингових служб (служб збуту).
Відділ збуту.
У штаті відділу 7 спеціалістів. Відділ займається збутом продукції підприємства в межах України.
Відділ зовнішньо-економічних зв’язків.
У штаті відділу 12 спеціалістів, які займаються експортом, імпортом та маркетингом.
2.Характеристика існуючих каналів збуту продукції підприємства.
Існуючі канали збуту продукції підприємства в 1996-97 роках.
Таблиця 5.1.
3. Характеристика постачання на підприємство сировини та пропозиції. Існуючі канали постачання сировини на підприємство та перспектива:
Розділ VI.
План виробничої діяльності підприємства.
1.Опис виробничого процесу та пропозиції щодо його вдосконалення.
2.Характеристика існуючих машин і обладнання та пропозиції щодо їх оновлення.
Цех аміаку-2.
Цех включає в себе три агрегати, які запроектовані по аналогії з агрегатами французької фірми ’’Енса’’ з заміною обладнання на вітчизняне по проекту інституту ’’Хімтехнологія’’
Агрегати були запроектовані з використанням енергомісткого компресорного обладнання, наявністю значного опору апаратів, трубопроводів, як на стадії ПСГ, так і на стадії СА за рахунок використання низькоефективних насадок і каталізаторів, неефективного використання видувних і танкових газів. В зв’язку з незабезпеченням проектної потужності компресорів повітря і необхідністю забезпечення виробництв адипінової кислоти і гексаметилендіаміну азотоводневою сумішшю, потужність цеху знизилась із 600 тис. тн. на рік до 496 тис. тн. аміаку на рік. Це призвело до високої енергомісткості виробництва, яка складає в середньому 12-13 Гкал. на 1 тн. аміаку, а значить і високої його собівартості. В системі очистки використовується висококорозійний абсорбент - моноетаноламін. Примітивна система контролю і управління агрегатами.
Крім того, обстеження спеціалізованими організаціями було виявлено цілий ряд обладнання, експлуатація якого можлива від одного до чотирьох років.
З метою покращання техніко-економічних показників, підвищення надійності роботи обладнання, зниження енергоємності агрегатів до 9 Гкал. на 1 тн. аміаку необхідно:
1.Впровадити схеми безкомпресорного забезпечення природним газом.
2.Впровадити кулькоподібний каталізатор в реакційних трубах печі ППР-600.
3.Провести заміну футерівки печей на сучасну з метою зниження тепловитрат.
4.Провести реконструкцію пристроїв для горіння.
5.Провести повну заміну реакційних труб (400 шт.).
6.Впровадити нові каталізатори конверсії СО, працюючих при занижених
співвідношеннях пара - газ.
7.Впровадити метилдіетаноламін в якості абсорбенту системи очистки.
8.Впровадити радіальні насадки колон синтезу фірми ’’Хальдор Топсе’’, що
дозволить знизити тиск в колонах синтезу до 260 кг/см2.
9.Впровадити установку виділення водню із видувних газів по пропозиції фірми
’’Ерлікід’’, що дасть можливість додатково випустити до 25 тис.тн. аміаку в рік,
забезпечити повне використання видувних газів.
10.Виконати реконструкцію системи контролю і управління агрегатами з
можливістю використання обчислювальної техніки.
Для цього необхідно придбати:
1.Виконати проект -150 тис.грн.
2.Реакційні труби 200 шт. -2,5 млн.дол.США
3.Футеровочні матеріали
для двох печей -300 тис.дол.США
4.Димососи 4 шт. -200 тис.дол.США
5.Регенератори 2 шт. -200 тис.дол.США
6.Апарати повітряного
охолодження -60 тис.дол.США
7.Десорбери 2 шт. -200 тис.дол.США
8.Відцентрові компресори 5 шт. -1млн.750 тис.дол.США
9.Установка виділення водню -1,8 млн.дол.США
10.Радіальні насадки колон
синтезу аміаку 2 шт. -3 млн.дол.США
11.Засоби контролю і
управління -200 тис.дол.США
Разом: -150 тис.грн. і
10 млн. 210 тис.дол.США
Цех неконцентрованої азотної кислоти.
Цех включає в²?ебе 6 агрегатів УКЛ-7 по проекту УкрДІАП, загальною потужністю 720 тис.тн. в рік. Кожний агрегат складається із чотирьох основних стадій: компресування повітря з рекуперацією енергії хвостових газів, окислення аміаку на платино-родієвому каталізаторі, абсорбції окислів азоту і каталітичній очистці хвостових газів на паладіймісткому каталізаторі. Між стадіями існує жорсткий параметричний зв’язок, що не дозволяє вести ці процеси в оптимальному режимі.
Крім того, експлуатація існуючого обладнання несе за собою значні викиди в атмосферу шкідливих речовин, які супроводжують процес високотемпературної очистки хвостових газів - монооксид вуглецю, формальдегід, залишковий метан і інші.
Для оптимізації процесу і покращання роботи агрегатів проводиться їх реконструкція:
1. Впроваджена універсальна камера згоряння УКЗТ-700 і переобв’язка трубопроводів технологічної частини агрегату №3.
2. Виключений із технологічної схеми високотемпературний реактор каталітичної очистки хвостових газів агрегату №3, змонтований реактор селективної очистки хвостових газів на алюмо-вакадієвому каталізаторі.
3. Проведена заміна двоступеневої схеми окислення аміаку на одноступеневу на агрегатах №3,4,8.
Розроблений проект низькотемпературної селективної очистки хвостових газів і активації процесу окислення аміаку.
Впровадження проекту дозволить забезпечити:
автономність управління агрегатами;
зменшення витрат природного газу;
ліквідацію викидів шкідливих речовин;
виключення із експлуатації дорогого паладіймісткого каталізатору;
збільшення показника надійності експлуатації агрегату за рахунок виключення високотемпературного реактора;
зменшення витратного коефіцієнту по аміаку;
зменшення безповоротних витрат платиноїдів;
спрощення операції пуску і зупинки агрегату.
Впровадження платино-родієвих сіток на стадії окислення аміаку дасть можливість:
значно продовжити термін пробігу і зменшити втрати каталізатору за рахунок вмісту в ньому родію, який надає міцності платині;
на 4% підвищити ступінь перетворення аміаку в оксид азоту за рахунок збільшення в каталізаторі платини до 90%;
зменшити вміст каталізатору за рахунок зменшення діаметру дроту з 0,092 мм до 0.076 мм.
Для впровадження вищевикладеного необхідно:
1.Придбати засоби КВПіА, кабельну продукцію - 20 тис.дол.США
2.Провести будівельно-монтажні роботи - 50 тис.дол.США
3.Закупити каталізаторні сітки із
платино-родієвого сплаву - 1 млн.дол. США
Разом: 1,07 млн.дол.США
Цех аміачної селітри.
Цех введений в дію в 1973 році, потужність 520 тис.тн. в рік.
Авторами проекту є:
технологічної частини - ДІАП м. Москва
пакувального відділення - інститут ДержКарбамідпроект, м. Дзержинськ, Нижегородської обл.
Технологічна частина по схемі АС-67 складається з трьох основних стадій: нейтралізації, упарювання, грануляції і сушки з використанням пари, повітря, які викидаються в атмосферу із значним вмістом шкідливих речовин - аміаку, азотної кислоти.
Аміачна селітра має значну гігроскопічність, що значно знижує термін її зберігання і як наслідок - низьку конкурентну спроможність. Проектом передбачено пакування селітри тільки в тару одного виду - клапанні мішки, що значно здорожує продукт і збільшує частку ручної, немеханізованої праці.
З метою підвищення конкурентоспроможності продукції, в цеху аміачної селітри проведено ряд робіт по реконструкції цеху:
впроваджена система нанесення антизлежувального і антигігроскопічного препарату ’’Ліламін’’ по технології шведської фірми ’’Акцо-Нобель’’;
впроваджена установка по затарці аміачної селітри в м’які контейнери типу ’’біг-бег’’, місткістю 0.5 і 1.0 т;
З метою зменшення викидів шкідливих речовин в атмосферу і покращання якості продукції передбачається монтаж швидкісних донейтралізаторів.
Для розширення асортименту продукції, переробки відходів цеху фосфорної кислоти - фосфогіпсу в товарну продукцію, планується введення в дію установки отримання вапняно-аміачної та кальцієвої селітри. Для цього необхідно біля 350 тис.грн.
Цех екстракційної фосфорної кислоти.
Цех містить в собі дві технологічні нитки, запроектовані інститутом ’’Діпрохім’’ м.Москва, які були введені в експлуатацію в 1975 році з використанням апатиту Хібінського родовища. Розкладання апатиту проводиться сірчаною кислотою в дигідратному режимі з одержанням фосфорної кислоти і відходу - фосфогіпсу, якого вже накопилось біля 13 млн.тн. Основні види транспортування фосфогіпсу - канатна дорога і великовантажні автомобілі.
Подальша експлуатація цеху в даному режимі потребує значних затрат для підтримання в робочому стані засобів транспортування, що приведе до значного збільшення собівартості фосфорної кислоти. В 1990 році були виведені з експлуатації випарні апарати, що привело до зниження концентрації фосфорної кислоти і як наслідок - значне зниження потужності виробництва амофосу.
З метою збільшення асортименту продукції передбачено монтаж установки отримання тукосумішей, для впровадження якої необхідно:
1. Придбати установку отримання тукосумішей - 85 тис.дол. США
2. Виконати проект -150 тис.грн.
За період роботи цеху накопичено відходу виробництва - фосфогіпсу в кількості 13 млн.тн. Проведені науково-дослідні роботи розроблена технологія і виконується робочий проект переробки фосфогіпсу з отриманням добрив: сульфату амонію, кальцієвої і вапняно-аміачної селітри. Загальна вартість робіт по реалізації проектів з урахуванням вартості існуючих корпусів складає 8.8 млн.дол.США.
Виробництво солі АГ.
В 1996 році законсервовано виробництво солі АГ через відсутність ринку збуту продукції.
В складі виробництва законсервовано технологічні цехи адиподинітрилу, гексаметилендіаміну, солі АГ та каталізаторів.
Для використання технологічного обладнання цехів, розширення асортименту випуску конкурентоспроможної продукції нашим підприємством, забезпечення роботою працівників виробництва, пропонується:
1.Цех адиподінітрилу.
Провести реконструкцію технологічної схеми для випуску вуглеамонійних солей безперервним процесом потужністю 10-15 тис.тн./рік. Затрати на переобладнання складуть - 600 тис.грн. Це дозволить використати відход аміачного виробництва - вуглекислий газ, і випускати продукцію, яка необхідна с/г.
2.Цех гексаметилендіаміну.
Проведена реконструкція з метою відгонки товарного аміаку з аміачної води. В даний час аміачна вода має попит тільки в період проведення весняних с/г робіт. В інші періоди підприємство не в змозі реалізувати цю продукцію, що впливає на економічні показники, створює труднощі із зберіганням аміачної води в дуже великих кількостях, і стримує основне виробництво. Включення в роботу обладнання для відгонки аміаку дає додатковий випуск товарної продукції і стабілізує роботу аміачного виробництва. Вартість робіт - 150 тис.грн.
На базі обладнання цеху ГМД планується створення установки очистки сирого коксохімічного бензолу методом ректифікації з отриманням бензолу для гідрування, толуолу і тіофену.
3.Цех солі АГ.
Проведення переобв’язки технологічного обладнання цеху і монтаж додаткового для випуску очищених нижчих дикарбонових кислот. На теперішній час нижчі дикарбонові кислоти реалізуються за низькими цінами як відход виробництва адипінової кислоти. Реконструкція цеху дозволить:
провести очистку нижчих дикарбонових кислот від смол і металів (міді і
ванадію);
виділити додатково адипінову кислоту;
реалізувати очищені кислоти за більш високими цінами.
Вартість проектних і будівельно-монтажних робіт - 450 тис.грн.
4.Цех каталізаторів.
Частина обладнання цеху перепрофільована під випуск силікагелю - нового продукту для підприємства. Виробництво силікагелю почате в лютому 1997р. Іншу частину обладнання планується пристосувати під виробництво каталізатора ІК-1-6 для цехів сірчаної кислоти. Розроблена технологія отримання каталізатора ІК-1-6 з відпрацьованого каталізатора, який накопичено у відвалі. Перепрофілювання цеху дозволить задовольнити як власні потреби підприємства в цих продуктах, так і реалізацію їх стороннім організаціям.
Вартість науково-дослідних і проектних робіт складає - 120 тис.грн.
Вартість обладнання і будівельно-монтажних робіт - 40 тис.дол.США, 200 тис.грн.
Виробництво адипінової кислоти.
Діюча автоматична система управління виробництвом (АСУВ) не відповідає сучасному рівню. Застарілі моделі обчислювальних машин дають збої в регулюванні процесом цехів циклогексанолу і адипінової кислоти.
Необхідна закупка і впровадження системи управління технологічним процесом із застосуванням комп’ютерної техніки. Вартість системи - 800 тис.грн.
1. Виготовлення і застосування нових присадок до каталізаторів технологічного процесу окислення циклогексану.
Вартість - 70 тис.грн.
Використання присадок збільшить отримання цільових продуктів і економію каталізаторів.
Введення в дію установки тонкої фор контактної очистки кам’яновугільного бензолу, що дасть змогу використовувати його в технологічному процесі і таким чином значно здешевити сировину. Вартість проектних робіт - 120 тис. дол. США. Очікуваний економічний ефект складає біля 1,5 млн. дол. США на рік.
3. Проведення реконструкції колони поз. К-220 з метою зниження енергетичних витрат. В даний час для роботи колони необхідно витрачати 20-22 тн/год пару. Реконструкція дозволить знизити споживання пари на 8-9 тн/год.
Вартість реконструкції - 500 тис.грн.
4. Цех адипінової кислоти.
В даний час на вузлі першого ступеню виділення адипінової кислоти встановлені згущувачі вітчизняного виробництва, які не відповідають вимогам технологічного процесу, що призводить до перевитрат знесоленої води на промивки і пари на відгонку цієї води. Закупка по імпорту згущувачів стабілізує роботу, зменшить енергетичні витрати, покращить якість продукції.
Вартість згущувачів - 190 тис.дол.США.
Для збільшення випуску адипінової кислоти, яка користується попитом в межах України і за кордоном, планується закінчити розпочате будівництво II-ї черги виробництва адипінової кислоти. Основні об’єкти будівництва:
цех циклогексанона;
установка очистки виробництва АК від солей міді та ванадію;
цех адипінової кислоти.
Вартість незавершеного виробництва в цінах 1997 року станом на 1.01.97р складала 5493 тис.грн. Розрахункова кошторисна вартість добудови на 1998-1999 роки складає 59838 тис.грн., в тому числі:
будівельні роботи 15916 тис.грн.
монтажні роботи 19313 тис.грн.
придбання устаткування 16358 тис.грн.
інші непередбачені витрати 8251 тис.грн.
Служба КВПіА.
1. На протязі більше 12 років на ВАТ ’’Рівнеазот’’ працює автоматизована система оперативного диспетчерського управління (АС ОДУ). Фізичне старіння вузлів системи, невідповідність її сучасним вимогам до обчислювальної техніки, нерідкі збої у роботі викликали потребу у модернізації системи. У 1996-97рр. проведено конкурс пропозицій щодо виконання цієї роботи. У конкурсі прийняли участь 8 вітчизняних і зарубіжних фірм, які запропонували 14 варіантів модернізації. Вартість робіт по прийнятій пропозиції - 600 тис.грн.
2. На протязі всіх років експлуатації цеху адипінової кислоти вузьким місцем в його роботі залишається контроль рівня розчинів адипінової кислоти у вакуум-кристалізаторах. Ненадійність проектної схеми контролю призводить до позапланових зупинок технологічного процесу для чистки трубопроводів системи вакуумування. Пропонується придбати у фірмі ’’Канекс Кроне’’ (Німеччина) радарні рівнеміри для контролю рівня у вакуум-кристалізаторах. Підготовлено контракт №472-RA/96. Вартість обладнання за контрактом - 54499 дол.США
3. У тому ж цеху використовується установка затарки готової продукції у ’’біг-бег’’. Наявність тільки однієї установки не забезпечує можливостей маневру потужностей, створює складності при її ремонті. Поступила комерційна пропозиція поставки такої установки вартістю 109 тис.дол.США.
4. У цеху складних фосфорних добрив експлуатуються 16 технологічних апаратів без автоматичних засобів вимірювання рівня, що призводить до значних відхилень від норм технологічного режиму, погіршення якості продукції. Підготовлено контракт №471-RA/96 з фірмою ’’Канекс Кроне’’ (Німеччина) на закупку ультразвукових рівнемірів. Вартість обладнання за контрактом 45579 дол.США.
5. На протязі більше 20 років у цеху складних фосфорних добрив експлуатуються транспортерні ваги, які відпрацювали свій ресурс і вимагають заміни. Підготовлено контракт на закупку нових ваг. Вартість обладнання 30445 дол.США.
6. У цехах підприємства експлуатується система автоматичного контролю викидів шкідливих речовин (газів) в атмосферу на базі газоаналітичних комплексів фірми ’’Hartmann & Braun’’. За 6 років експлуатації виникла потреба у заміні окремих зношуваних вузлів і частин. Підготовлено контракт на придбання деяких запчастин на суму 34086 дол.США.
7. На підприємстві працює близько 800 12-ти канальних приладів типу КС-4 російського виробництва. Підготовлено контракт на придбання деяких запчастин до цих приладів на суму 23063 дол.США.
8. Пропрацьовано питання придбання ультразвукового приладу для вимірювання витрати фосфорної кислоти. Вартість обладнання складає 10000 дол.США.
Розділ VII.
Організаційний план.
1. Опис існуючої організаційної структури та пропозиції щодо її зміни.
(Див. додаток №1).
2. Характеристика якісного і кількісного складу працівників та пропозиції щодо зміни їх чисельності.
Чисельність робітників і службовців на підприємстві, (чоловік):
Розподіл робітників та службовців за освітнім та віковим показниками:
3.Розподіл заробітної плати і премій та пропозиції щодо зміни системи оплати праці.
Середня заробітна плата окремих категорій працівників:
грн.
4. Розрахунок прибутку за 1997-2005 рік
Розділ VIII.
Охорона навколишнього середовища.
1. Існуючі на підприємстві природоохоронні проблеми та пропозиції щодо їх вирішення.
1.1. Ремонт викидної труби цеху СФД. Вартість робіт - 200 000 грн., термін виконання - 1997р.
1.2. Впровадження селективного очищення хвостових газів на агрегатах цеху НАК.
1.3. Заміна конденсатору КТГ-500 у цеху аміаку №1.
Вартість робіт - 700 грн., термін виконання - 1997 р.
1.4. Введення схеми повторного використання промислових зливових стічних вод для підживлення ВОЦ №2,3,5. Вартість робіт - 9000 грн.
1.5. Переробка фосфогіпсу в вапняно-аміачну та кальцієву селітру, в’яжучі.
Розділ IX.
Фінансовий план та програма інвестицій.
1.Баланс підприємства за звітний рік.
(Див. додаток №1, форма №1).
2.Звіт підприємства про фінансові результати та їх використання за звітний рік.
(Див. додаток №3, форма №2).
3.Звіт про фінансово-майновий стан підприємства за звітний рік.
(Див. додаток №4, форма №3).
4.Розмір та обгрунтування інвестиційних внесків покупця у підприємство.
Оцінка зацікавленості керівництва в інвестиціях:
Керівництво підприємства не має інших варіантів по реконструкції фізично застарілих виробництв та будівництва нових, крім одержання інвестицій.
Програма інвестиційних внесків:
Висновки:
Маючи вигідне геостратегічне розташування в межах України, ВАТ ’’Рівнеазот’’ на сьогодні забезпечує мінеральними добривами 11 областей Західного регіону держави. Незначна віддаленість підприємства від портів Чорного моря і країн Балтії та кордонів країн Західної Європи дає можливість експортувати продукцію з мінімальними затратами на її транспортування.
Виготовляючи конкурентоспроможну продукцію, нарощуючи обсяги виробництва, впроваджуючи сучасні технології та виготовляючи нові види мінеральних добрив та іншої продукції, і знаходячись у надзвичайно вигідних умовах, ВАТ ’’Рівнеазот’’ змогло б принести подвійні прибутки для держави.
На завершальному етапі земельної реформи, з появою справжніх господарів землі, постане питання наукового підходу до агрохімії, що і вирішить підприємство, забезпечивши сільськогосподарського товаровиробника всіма видами мінеральних добрив. Це значить, що держава буде з великим хлібом.
Експортуючи свою продукцію, підприємство дасть можливість державі отримати валютні надходження, які так необхідні в період її становлення.
Однак, зважаючи на критичний стан технологічного обладнання, його моральний та фізичний знос, ВАТ ’’Рівнеазот’’ для його подальшої життєдіяльності, терміново потрібні кошти для реконструкції діючого та будівництва нових виробництв.
Із запропонованих бізнес-планом в цьому напрямку міроприємств в першу чергу необхідно:
1. Провести реконструкцію діючого виробництва аміаку, а саме:
впровадити насадки колон синтезу фірми ’’Хальдор-Топсе’’, що дасть можливість зменшити енергозатрати у кількості 0.253 Гкал/тн аміаку, що виразиться у річній економії природного газу у кількості 12478000 м3 на суму 1035,7 тис.дол. США. Вартість насадок становить 2716,8 тис.дол. США, їх окупність - 2,6 років. Заключений контракт.
впровадити установку фірми ’’Ерлікід’’ по виділенню водню з видувних газів. Економія при впровадженні установки за рік складе 5898,8 тис.дол. США. Вартість установки - 1684,2 тис.дол. США, її окупність - 3 місяці.
впровадити нові модернізовані реакційні труби на агрегати аміаку у кількості 400 штук, що дають можливість збільшити термін їх експлуатації та економії 8% палива на одному агрегаті. В грошовому еквіваленті це становить 1274,8 тис.дол. США. Вартість труб - 3747 тис.дол. США, строк окупності - 3 роки.
2. В зв’язку з фізичним та моральним старінням діючих агрегатів аміаку, і їх працездатністю після реконструкції на протязі тільки 5 років, розпочати будівництво нового цеху аміаку. Існує науково обгрунтована програма такого будівництва.
проектна потужність нового цеху - 1850 тн/добу, 610 тис. тн./рік;
вартість будівництва - 210 млн.дол. США;
термін будівництва - 2 роки;
джерело фінансування - залучення кредитних коштів по пільговим ставкам на 8 років.
3. Для збільшення обсягів виробництва адипінової кислоти, яка є високоліквідною продукцією на зовнішньому ринку, та вирішення питань захисту вітчизняного товаровиробника по виробництву кордових ниток та тканини ї їх подальшого використання у інших галузях промисловості України, закінчити будівництво та ввести в експлуатацію ІІ чергу виробництва адипінової кислоти.
На сьогодні 80% будівельних робіт проекту завершеною Придбана значна частина технологічного обладнання.
потужність ІІ черги вир-ва АДК - 25000 тн/рік;
вартість завершення будівництва - 31,5 млн.дол.США;
Джерелами фінансування вищевказаних проектів можуть бути:
інвестиції, отримані в процесі приватизації підприємства;
залучення кредитних коштів держави;
залучення кредитних коштів іноземних банків під гарантію Уряду України.
Зміст:
1.Юридичний статус підприємства.
2.Стисла історична довідка діяльності підприємства.
3.Характеристика продукції,що виробляється підприємством,ринки збуту.
4.Характеристика конкурентного середовища.
5.План маркетингової діяльності.
6. План виробничої діяльності підприємства.
7.Організаційний план.
8.Охорона навколишнього середовища.
9.Фінансовий план та програма інвестицій.
