Зміст 1.Вступ...........................................................................................................................3 2.Технологічна карта....................................................................................................6 3.Технологічна послідовність обробки деталі...........................................................7 4.Розрахунок норм часу.............................................................................................14 5. Розробка виробничої програми.............................................................................15 6. Обґрунтування виробничого процесу..................................................................18 6.1. Технологічний процес виробництва..................................................................18 6.2. Вибір типу виробництва.....................................................................................19 6.3. Вибір виду сполученої технологічної операції................................................21 6.4. Розрахунок тривалості виробничого циклу......................................................23 7. Організація допоміжного виробництва................................................................25 7.1. Організація ремонтного господарства...............................................................25 7.2. Організація інструментального господарства..................................................27 8. Організація обслуговуючих підрозділів...............................................................28 8.1. Організація транспортного господарства.........................................................28 8.2. Організація енергетичного господарства..........................................................30 8.3. Організація складського господарства..............................................................32 9.Розрахунок чисельності робітників.......................................................................33 10. Побудова виробничої структури підприємства.................................................35 1.Вступ Будь – який виробничий процес складається з таких основних стадій: заготівельна, обробна, складальна, оздоблювальна. У обробній стадії виробництва понад 80% всіх заготовок піддаються обробці шляхом різання. Різання – це процес відокремлення шару матеріалу із заготовки за допомогою ріжучого інструменту під дією відповідних сил. Інструмент, за допомогою якого зрізують шар металу(припуск), називається різальним. Найпростішим різальним інструментом є однолезові та токарні різці. На оброблювальній циліндричній заготовці при зніманні з неї стружки розрізняють такі поверхні: оброблювану, оброблену і поверхню різання. Оброблена поверхня утворюється безпосередньо різальною кромкою. Для обробки заготовок на металорізальному верстаті потрібно два основні рухи: рух різання(головний) і рух подачі(допоміжний). Рухом різання називається такий рух, при якому відділяється стружка. При рухові подачі різальна кромка інструмента врізується в оброблювальний матеріал. Деталі при обертанні здійснюють головний рух, а різці – допоміжний. Швидкість різання – величина переміщення заготовки відносно різальної кромки інструмента за одну хвилину в напрямі головного руху. Швидкість різання на токарних верстатах визначається: ,м/хв де, D – діаметр оброблюваної поверхні, мм; n – швидкість обертання заготовки, об/хв; ,об/хв. Подачею називається величина переміщення різця за один оберт заготовки(мм/об). Глибиною різання називається товщина шару металу, який знімається різцем за один прохід. При повздовжньому обточуванні циліндричних поверхонь припуск визначається: ,мм де, h – припуск(при чистовій обробці h =0,5…2 мм); D2 – діаметр оброблюваної поверхні, мм; D1 – діаметр обробленої поверхні, мм. Подачу вибирають по прийнятій глибині різання, діаметру оброблюваної деталі, враховуючи при цьому ступінь чистоти обробки. Швидкість різання вибирають в залежності від глибини різання і подачі. Число проходів необхідне для зняття припуску буде:
де, i – число проходів; t – глибина різання, мм; h – припуск. Сила різання Pz визначається за емпіричною формулою: Pz = Cp * t * Sy кГ; де, Cp – коефіцієнт різання, який залежить від властивостей металу, що оброблюється різцем з кутами ?=450, ? =200 без охолодження. t – глибина різання, мм; S – подача, мм/об; y – показник ступеня(0,75) для звичайних умов. Знаючи силу різання Pz і швидкість різання V, визначаємо потужність двигуна: кВт, де, ? - коефіцієнт корисної передачі =0,75. Основними формами технологічної документації механічної обробки є маршрутна карта, операційна карта, технологічна карта механічної обробки, зведена карта технологічного процесу, специфікація оснащення і карта змін технологічного процесу. Технологічна карта складається при обробці укрупненого технологічного процесу на деталь. В цю карту не записують режиму різання чи іншої обробки. Вона використовується при поодиноких і дрібно середніх виробництвах, а також для перспективного планування. Основний час операції: ,хв де, L – довжина оброблюваної деталі, мм; i – число проходів; S – подача, мм/об; n – число обертів оброблюваної деталі, об/хв. L = l + y, мм. Tшт = Tо + Tд + Tобкл + Tвід, хв. 2.Складання технологічної карти Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту детально записують всі установи, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструмент, способи контролю вчасного виконання окремих елементів операцій. Вихідні дані: 1.Назва деталі – вісь 2.Ескіз
D=220мм D1=162 мм l1=340мм D2=92 мм l2=300мм D3=39 мм l3=186мм L=826мм 3.Назва виробу – комбайн зернозбиральний 4.Марка матеріалу –сталь 45 5.Міцність – ? n=55кГ/мм2 6.Твердість – Нв>280 7.Устаткування – токарний верстат 8.Потужність верстата – визначається 9.Розмір партій – 112(100+N) 10.Інвентарний номер – 2 11.Матеріал ріжучих інструментів – сплав Т15К6 12.Характер обробки - 3 13.Вимірювальний інструмент – штангель циркуль 14.Висота центрів станка – 200 мм Порядок розрахунків 3.Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі № переходу Перехід
1 2
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Встановити заготовку діаметром D= 220мм в самоцентруючому патроні. Обточити заготовку з діаметра D=220мм до D1+2=164мм на довжину L=826(чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D1+2=164мм доD2+2=94мм на довжині l2+l3=486(чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D2+2=94мм до D3+2=41мм на довжині l3=186(чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D1+2=164мм до D1=162 на довжині l1=340(чистове точіння). Обточити заготовку з діаметра D2+2=94мм до D2=92 на довжині l2=300(чистове точіння). Обточити заготовку з діаметра D3+2=41мм до D3=39 на довжині l3=186(чистове точіння). Зняти фаску 1*45о на діаметрі D2=92. Зняти фаску 1*45о на діаметрі D1=162. Відрізати заготовку діаметром D1=162.
Перехід 1-2 а) Визначаємо глибину різання: tчор=5 мм Визначаємо припуск: =(мм) Визначаємо кількість проходів: =6 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S1=1 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V1=21 м/хв. в) Визначаємо число обертів: = об/хв. Модель верстата: 1А62 n1=30 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y1=7мм y=825+7=832(мм) Визначаємо основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час на проходку: Tд1=0,8 хв Визначаємо допоміжний час на встановлення і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні: Tд2=2,3 хв Tд=Tд1+Тд2=2,3+0,8=3,1(хв) Перехід 3 а) Визначаємо глибину різання: tчор=5 мм Визначаємо припуск: =(мм) Визначаємо кількість проходів: =7 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S2=1 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V2=21 м/хв в) Визначаємо число обертів: = об/хв. n2=38 г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y=300+186+7=493(мм) Визначаємо основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час: хв. Перехід 4 а) Призначення режимів різання. Визначаємо глибину різання: tчорн=5мм Визначаємо припуск: =(мм) Визначаємо кількість проходів: =5 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S3=0,6 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V3=30 м/хв. в) Визначаємо число обертів: = об/хв. n3=96 г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y=186+7=193(мм) Визначаємо основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час: хв. Перехід 5 а) Визначаємо глибину різання: tчис=2мм Визначаємо кількість проходів: i4=1 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S4=0,5 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V4=143 м/хв. в) Визначаємо число обертів: = об/хв. n4=305 об/хв. г)Визначаємо основний час. Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y=3,5мм y=340+3,5=343,5(мм) Основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час: хв. Перехід 6 а) Визначаємо глибину різання: tчис=2мм Визначаємо кількість проходів: i5=1 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S5=0,4 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V5=143 м/хв. в) Визначаємо число обертів: = об/хв. n5=480 об/хв. г)Визначаємо основний час: Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y=3,5 y=300+3,5=303,5(мм) Основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час: хв Перехід 7 а) Визначаємо глибину різання: tчис=2мм Визначаємо кількість проходів: i6=1 В залежності від діаметра заготовки і глибини різання визначаємо подачу: S6=0,4 мм/об б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання: V6=143 м/хв. в) Визначаємо число обертів: = об/хв. n6=1200 г)Визначаємо основний час. Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини входу і виходу різця: y=3,5мм y=186+3,5=189,5(мм) Основний час: =(хв) д) Визначаємо допоміжний час: хв Перехід 8 При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під<45о. D2=92 Toд7=0,30хв Визначаємо допоміжний час: Тд7=0,07хв Перехід 9 При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під<45о. D1=162 Тод8=0,45хв Визначаємо допоміжний час: Тд8=0,07хв Перехід 10 а)Призначення режимів різання. Глибина різання при відрізані рівна ширини різця. Прийнявши ширину різця рівною 3мм, отримаємо: t=3мм. Визначаємо подачу в залежності від матеріалу і діаметра деталі D1=162: S9=0,19 мм/об б)Визначаємо швидкість різання: V9=27 м/хв. в)Визначаємо число обертів: = об/хв. n9=58 г)Розраховуємо довжину оброблюваної деталі:y=7мм (мм) Визначаємо основний час: =(хв) д)Визначаємо допоміжний час: Tд9=0,2хв 4. Визначення норм часу а) Визначаємо повний основний час на всі операції:
б) Визначаємо допоміжний час на всі операції:
в) Визначаємо оперативний час:
г) Визначаємо додатковий час: К=8
д) Визначаємо підготовчо-заключний час: Тпз=9хв е) Визначаємо норму часу при умові, що потрібно обробити партію деталей із 112 (100+N): Тн = То + Тд + Тдод + Тпз / 112 То + Тд + Тдод – штучний час(Тшт) Тн=280+7,44+23+9/112=310,44+0,08=310,52 є) Визначаємо необхідну потужність верстата:
де, Рz – сила різання Рz=Сp* t * Sy де, Сp - постійний коефіцієнт різання = 200 для сталі y- показник ступеня =0,75 t – глибина різання(перехід 1-2) S - подача(перехід 1-2) Pz=200*5*10,75=1000
5. Розробка виробничої програми Розробку виробничої програми починають, виходячи з того, що виробнича програма визначає кількість продукції певного асортименту, що виготовляє підприємство. Вона складається з врахуванням особливостей продукції, на якій спеціалізується підприємство, і обґрунтовується виробничою потужністю виробника. Виробнича потужність – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснити виробник за певний період часу при встановленому режимі роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва, при раціональній організації праці і виробництва. Потужність підприємства виражається в натуральній і вартісній формі, або в умовних одиницях. Визначення виробничої потужності починається з розрахунку балансу робочого часу на одного робітника. Розрахунок проведемо в табличній формі (таблиця 1), виходячи з загальної кількості календарних днів у 2005 році. Таблиця 1 Баланс робочого часу Назва показників Відсоток від номінального фонду Кількість днів
1 2 3
1. Загальна кількість днів – 366
2. Кількість неробочих днів: святкових; вихідних.
30,6 2,2 28,4
112 8 104
3. Кількість календарних робочих днів (номінальний фонд робочого часу) 100 254
4. Невиходи на роботу: 21,7 55
5. Корисний фонд робочого часу 78,3 199
Використовуючи величину корисного фонду робочого часу, визначимо значення виробничої потужності по кожному виду обладнання, а також в цілому по підприємству за формулою: М= Фк · Nобл де, М – потужність певного виду обладнання, год.; Фк – фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду; Nобл – кількість одиниць певного виду обладнання на підприємстві, шт. Фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду розраховується з формулою: Фк= ФРЧкор. · Т ; Т=7,65+0,05 · N=7,65+0,05 · 12=8,25 (год.) Фк = 199*8,25=1641,75 (год.) де, ФРЧкор – корисний фонд робочого часу в днях; Т – тривалість робочої зміни, год. Таблиця 2 Розрахунок виробничої потужності підприємства № п/п Вид наявного обладнання Кількість обладнання, шт. Виробнича потужність в умовних од., станко-год.
1 2 3 4
1 Ливарне 34 55819,5
2 Метало ріжуче 20 32835
3 Ковальні 17 27909,8
4 Штамповочне 23 37760,3
5 Електрозварювальне 64 105072
ВСЬОГО 158 259396,6
Визначення можливої кількості виготовлення продукції за асортиментом проведемо в таблиці 3, використовуючи норму витрат станко-годин на виготовлення одиниці продукції певного виду в такій послідовності: визначаємо величину потужності за видами обладнання, що необхідно для виготовлення мінімальної кількості продукції певного асортименту за формулою: Мmin= H · Nmin де, Н – норма станко-год. на одиницю певного виду продукції; Nmin – мінімальна кількість продукції певного виду. розрахуємо залишок потужності за всіма видами обладнання: М= М–Мmax визначимо потреби в потужності на виготовлення одиниці всіх видів продукції: Мi= H визначимо на скільки одиниць всіх видів продукції можна випустити більше: Nmax=М/ Мi визначимо найменшу величину додаткової кількості продукції і збільшимо мінімальну кількість продукції на цю величину; визначимо необхідну потужність для такої кількості і асортименту продукції: Мmax=H · (Nmax+Мmin) Вид обладнання Вироб-нича потуж-ність Норма верстато-год. На од.продукції Витрати потужн.на мінімал. обсяг продукції вер.-год. Зали- шок потуж-ності вер.-год. Витрати потужності на од. продукції Кіль-кість проду-кції Витрати потужності на максим. обсяг прод-ї вер.-год Віль- ний зали- шок поту-жності вер.-год.
Розрахунок проведемо в табличній формі (таблиця 3). Таблиця 3 Отже виробнича програма підприємства виглядає наступним чином: Таблиця 4 Виробнича програма підприємства Вид продукції Мінімальна кількість продукції, од. Можлива кількість продукції, од. Максимальна кількість продукції, од.
1 2 3 4
А 14 47 59
В 29 62 198
С 20 53 53
D 46 79 151
Е 40 73 107
6. Обґрунтування виробничого процесу При обґрунтуванні виробничого процесу враховують, що це процес перетворення сировини в готову продукцію. Виробничий процес складається з множини технологічних і нетехнологічних операцій. Технологічні операції являють собою безпосередню зміну сировини – направлені на виготовлення продукції. Їх сукупність утворює технологічний процес виробництва. Нетехнологічні операції являють собою необхідні за техніко-організаційними причинами перерви в технологічному процесі. Сюди відносять час на внутрішнє транспортування сировини і продуктивний час внутрішньо змінних і між змінних перерв, час технічного контролю та інше. Розрахуємо складові частини виробничого процесу. 6.1. Технологічний процес виробництва Технологічний процес – це основна частина виробничого процесу, яка об’єднує методи виготовлення продукції шляхом зміни стану, властивостей, форм і розмірів матеріалів, сировини і напівфабрикатів. Кожен технологічний процес представляється у вигляді технологічної схеми, в якій спосіб виробництва викладається у формі послідовного опису технологічних операцій, які проходять на певному обладнанні. Розробку технологічного процесу починають з аналізу деталей, які входять у виробничу програму, деталі об’єднують у групи за особливостями конструкції, матеріалами заготовки, габаритними розмірами, точністю обробки, для кожної виділеної групи існують типові, поопераційні технологічні карти. Розрахунок складових частин продукції А, В, C, D, E і групування деталей виконано в таблиці 5. Таблиця 5 Специфікація складових частин виробів Групи складових частин виробів Питомі витрати, одиниць Загальні витрати, одиниць Всього на виробничу програму, од.
6.2. Вибір типу виробництва Тип виробництва визначається для кожної складової групи виробів. Для попереднього визначення типу виробництва використовують нормативну таблицю. Таблиця 6 Маса деталей, кг Тип виробництва
одиничне серійне Масове
< 1,0 <1000 1000...100000 >100000
1...5 <500 500...75000 >75000
5...10 <300 300...50000 >50000
> 10 <200 200...25000 >25000
Використовуючи дані нормативної таблиці встановимо тип виробництва кожної групи складових частин виробів. Дані представимо в таблиці 7. Таблиця 7 Типи виробництва кожної групи деталей Групи складових частин виробів Маса деталі, кг Загальна кількість на виробничу програму, од. Тип виробництва
1. Деталі кріплення 0,8 107199 Серійне
2. Симетричні деталі обертання 2,3 33580 Серійне
3. Корпусні деталі 250 314 Серійне
4. Площинні деталі 13 24783 Серійне
5. Фігурні деталі 27 10781 Серійне
Масове виробництво характеризується неперервним випуском одиничної продукції протягом тривалого проміжку часу, а окремі робочі місця постійно виконують однакові технічні операції. Переваги: збільшення пропускної здатності робочих місць; можливість використання парці робітників низької кваліфікації; значне підвищення продуктивності праці в результаті чіткого закріплення за робочими місцями певних виробничих операцій. Недолік – складність переходу на інший вид продукції. Одиничний тип виробництва застосовують при широкій номенклатурі виробів і відсутності або нерегулярної повторності виробництва. Переваги: універсальність обладнання; швидкий перехід з одного виду продукції на інший; виключення простою обладнання. Недоліки: висока собівартість продукції; необхідність у висококваліфікованих робітниках. Серійний тип виробництва – обробіток виробів партіями з певною регулярністю, після чого обладнання переналагоджують на інший виріб. Переваги: повне використання обладнання; використання універсального обладнання і спеціалізованих пристосувань; швидке переналагодження виробництва. Недолік – складність розробки технологічного процесу при узгодженні технологічний операцій на робочих місцях. 6.3. Вибір виду сполученої технологічної операції Існує 3 види технологічного процесу: послідовний – при послідовному сполученні технологічних операцій на кожному робочому місці виконується відповідна технологічна операція з усіма виробами, що входять в дану партію і тільки після всього ця партія поступає на наступне по технічному порядку робоче місце; паралельний – кожен виріб, що входить в склад даної партії передається на наступну операцію поступово, тобто над партією одночасно виконують різні операції; паралельно-послідовний – наступна по порядку операція виконується з першими в партії до того як попередня виконана з усіма виробами партії, тобто частина операції виконується в послідовному сполученні, а частина в паралельному, для ліквідації простою, що виник через неоднакову тривалість технологічних операцій. Вид сполучення технологічних операцій визначається типом виробництва. В умовах одиничного і малосерійного виробництва застосовують послідовний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
n – кількість виробів в партії, од.; – час виконання всіх операцій з одною деталлю, сек. В умовах масового виробництва застосовують паралельний вид руху виробів для чого технологічні операції погоджуються по кратності. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
tгол – тривалість головної операції, секунд. В умовах серійного виробництва застосовують змішаний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу становитиме:
, – відповідно сума довгих і коротких операцій, секунд. Таким чином, при виробництві всіх деталей будемо використовувати змішаний вид сполучення технологічних операцій. Розрахуємо тривалість технологічного процесу по кожній групі складових частин виробу. Таблиця 8 Визначення тривалості технологічного циклу виготовлення виробів Групи складових частин виробів Тривалість технологічних операцій, секунд Тривалість технологічного процесу
6.4. Розрахунок тривалості виробничого циклу При розрахунку тривалості виробничого циклу будемо вважати, що виробничий цикл це проміжок від моменту запуску сировини чи матеріалу у виробництво до повного виготовлення і здачі готової продукції. Виробничий цикл складається з робочого періоду і періоду перерв. Робочий період включає час технологічних операцій, підготовчо-заготівельних робіт, природних процесів, технічного контролю, транспортування матеріалів в процесі обробітку. Період перерв складається з часу між змінних і між операційних перерв. Тривалість виробничого циклу визначається для одного виробу чи партії виробів за формулою:
де ? – сума часу технологічних операцій, сек.; ? – сума часу підготовчо-заготівельних процесів, сек.; ? – сума часу зборочних процесів, сек.; ? – сума часу природних процесів, сек.; ? – сума часу технічного контролю, сек.; ? – сума часу на транспортування напівфабрикатів, сек.; ? – сума часу міжзмінних перерв у виробництві, сек.; ? – сума часу міжопераційних перерв у виробництві, сек. Розрахунок тривалості виробничого циклу проводиться для всієї виробничої програми. Для цього розраховують складові тривалості виробничого циклу кожного виду виробу. Тривалість технологічних операцій розподіляється виходячи з їх загальної кількості на виготовлення певної групи виробів (таблиця 7) і питомих витрат на одиницю виробу (таблиця 5). Значення інших складових умовно приймемо: ; ; ; ; Розрахунки проведемо в таблиці 9. Таблиця 9 Розрахунок тривалості виробничого циклу Вид ви-ро-бу Тривалість основного технологічного процесу, год. ?tтех ?tп-з ?tзб ?tпр ?tк ?tтр ?tмз ?tмо Тривалість виробничого циклу
Будуємо календарний графік таким чином, щоб календарні терміни приблизно дорівнювали корисному фонду робочого часу. Для скорочення деяких виробничих циклів можна зменшити витрати часу на організаційно-технічні заходи, а саме технічний контроль, міжопераційні і міжзмінні перерви та інше. Календарний графік представимо у таблиці 10. Таблиця 10 № вироб-го підрозділу
Асортимент виробів
Тривалість виробничого циклу, дні
Календарний графік,199 днів
№ 1 № 2 № 3 № 4 № 5 № 6
В В В Е А С Д
433 433 433 80 116 164 163
7. Організація допоміжного виробництва 7.1. Організація ремонтного господарства Ремонтне господарство підприємства призначене для виконання сукупності робіт з технічного обслуговування обладнання для запобігання передчасному спрацюванню машин і механізмів, своєчасному ремонту і модернізації обладнання для забезпечення робочої готовності обладнання. Організація ремонту і обслуговування обладнання опирається на систему планово-попереджувального ремонту, зміст якої заключається в проведенні міжремонтного обслуговування, оглядів, малих середніх і капітальних ремонтів з певною послідовністю і періодичністю. В залежності від розмірів і серійності основного виробництва, складу і особливостей обладнання ремонтне господарство може функціонувати за централізованою, децентралізованою чи рухомою формою організації. Централізована форма організації зосереджує в одному централізованому підрозділі (ремонтний цех) всіх видів ремонтів. Застосовується для невеликих підприємств з кількістю обладнання до 600 одиниць. Децентралізована форма організації передбачає створення в кожному виробничому підрозділі ремонтного господарства, яке виконує всі види ремонту обладнання, тільки певного виробничого підрозділу. Застосування такої форми доцільно в умовах специфічного виробництва чи у випадку суттєвих відмінностей технологічних процесів виробничих підрозділів, що потребує різного обладнання для їх виконання. Рухома форма організації пов’язана з виїздом згідно встановлених строків на місце ремонту, а планування, підготовка, облік ремонтних робіт і виготовлення запасних частин здійснюється централізованим підрозділом. Застосування такої форми доцільно на підприємствах, де виробничі підрозділи значно віддалені один від одного. Виходячи з наявної кількості виробничого обладнання приймають форму організації ремонтного господарства. Згідно даних умов нашому підприємству відповідає централізована форма організації ремонтного господарства. В загальному випадку при такій формі організації ремонтний цех складатиметься з таких дільниць: заготівельна; демонтажна; механічна; слюсарно-збірна; ковальна; випробувальна; термічна; зварочна; фарбувальна.
Таблиця 11 Об’єми ремонтних робіт Вид робіт Працеємність ремонтної одиниці кожного виду обладнання, люд-год. Загальна працеємність, люд-год.
Висновок: таким чином з таблиці видно, що необхідно створити слюсарну дільницю. Оскільки слюсарні роботи потребують великих затрат часу на виготовлення продукції. 7.2. Організація інструментального господарства Інструментальне господарство призначене для забезпечення основного виробництва інструментами, приладами, вимірювальною технікою і т.д. необхідність створення інструментального господарства існує на кожному підприємстві, хоча його роль в різних галузях промисловості інша, в залежності від характеру використання інструменту. До виробничих функцій інструментального господарства входять: проектування і виготовлення інструменту; отримання готового стандартизованого інструменту; зберігання і видача інструменту у виробництво; ремонт в відновлення інструменту; заточка ріжучого інструменту. Для виконання перерахованих задач і ефективного забезпечення основного виробництва інструментальне господарство повинно складатися з таких підрозділів: інструментальна група; конструкторське бюро; інструментальний склад; інструментальний цех; цехові спеціалізовані склади; цехові інструментально-роздаточні комори. 8. Організація обслуговуючих підрозділів 8.1. Організація транспортного господарства Транспортне господарство призначене для безперебійного постачання вантажів до складів, зберігання вантажів під час транспортування, а також переміщення сировини і матеріалів до робочих місць. В процесі функціонування транспортне господарство передбачає вирішення таких задач: створення чіткої системи внутрішнього транспортування вантажів відповідно до організаційного рівня виробничого процесу; визначення потреб ресурсів для запланованого функціонування внутрішнього транспорту; погодження виробничих і транспортних задач. Транспорт за призначення поділяється на: зовнішній; міжцеховий; внутрішньо цеховий. Вибір зовнішнього транспорту проводять на основі техніко-економічних розрахунків. Для цього порівнюють варіанти зовнішніх перевезень з існуючими видами транспорту і вибирають той, де приведені витрати мінімальні.
де, Sе – сумарні щорічні експлуатаційні витрати по варіанту; ЕН – нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень; К – сумарні капіталовкладення по варіанту. Міжцеховим транспортом у більшості випадків виступає автомобільний і електротранспорт. Сфери застосування окремих видів транспорту наведемо в таблиці 12. Таблиця 12 Сфери застосування транспортних засобів Вид транспортного засобу Дальність транспортування
1. Універсальні автомобілі і автомобілі самоскиди понад 2000 м
2. Автомобілі тягачі і електротягачі 400-2000 м
3. Автонавантажувачі і електронавантажувачі 150-400 м
Використовуючи дані таблиці і конкретні умови виробництва вибираємо вид міжцехового транспорту і розраховуємо кількість транспортних засобів для забезпечення вимог виробництва. Для даного підприємства потрібні автонавантажувачі або електронавантажувачі, оскільки відстань між цехами становить 200 м. Розрахунок їх кількості для річного обсягу перевезень проведемо в такій послідовності: Дальність транспортування l=200+10*N=320(м). Швидкість транспортування V=5000+10*N=5120(м/год.) визначимо час руху протягом одного рейсу: , (хв.) визначимо тривалість рейсу: , (хв.) (хв.); (хв.) визначимо кількість рейсів, які може зробити погружчик за одну робочу зміну: (рейсів) Фt=Трз*60=8,25*60=495(хв) де Фt – фактичний час роботи протягом зміни, хв. визначимо обсяг продукції, що перевезе погружчик: (кг) де, q – середня вантажопідйомність за один рейс ,q=110 кг. визначимо загальну кількість погружчиків: (чол.); (чол.) де, Qзм – обсяг перевезень за одну робочу зміну, кг (кг) де, Qр – обсяг перевезень на всю виробничу програму за рік, кг. Розрахунок обсягу перевезень на всю виробничу програму проведемо в таблиці 13. Таблиця 13 Розрахунок обсягу перевезень міжцеховим транспортом Складові деталі виробів Загальна кількість на виробничу програму, од. Маса деталі, кг Річний обсяг перевезень, кг
1. Деталі кріплення 107199 0,8 85759,2
2. Симетричні деталі обертання 33580 2,3 77234
3. Корпусні деталі 314 250 78500
4. Площинні деталі 24783 13 322179
5. Фігурні деталі 10781 27 291087
? 854759,2
8.2. Організація енергетичного господарства Енергетичне господарство призначене для забезпечення основного виробництва необхідними видами енергії в достатніх об’ємах і в певні проміжки часу. Задачами енергетичного господарства є: 1)підбір енергоносія для повного задоволення потреб технологічного процесу та дотримання економічних норм і вимог; 2)створення енергетичного балансу підприємства; 3)безперебійне постачання внутрішніх споживачів підприємства; 4)економічне функціонування енергетичного обладнання; 5)систематизована економія енергоресурсів. До складу енергогосподарства входять: силове господарство: котельні, компресорні парові та повітряні мережі, водопостачання, каналізація; газове господарство: газові мережі, кисневі та ацетиленові станції, холодильні установки, промислова вентиляція; електросилове господарство: підстанції, електричні мережі, трансформаторні дільниці; електроремонтні майстерні; зв’язок. Остаточно склад енергетичного господарства встановлюється, виходячи з питомих витрат різних видів енергії та виробничої програми підприємства, враховуючи необхідність в певних засобах комунікації. Таблиця 14 Розрахунок енерговитрат на виробничу програму Вид продукції Виробнича програма, грн.. Питомі витрати Загальні витрати
Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3 Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3
A 47 0,22 8,3 0,3 10,34 390,1 14,1
B 62 0,38 15,2 0,1 23,56 942,4 6,2
C 53 0,13 11,4 5,6 6,89 604,2 296,8
D 79 0,11 7,3 4,7 8,69 576,7 371,3
E 73 0,28 12,3 1,8 20,44 897,9 131,4
Сума – – – – 69,92 3411,3 819,8
Висновок: виходячи з питомих витрат доцільно створити такі дільниці електросилову, теплосилову, водопостачання та зв’язку. 8.3. організація складського господарства Складське господарство призначене для прийому, переробки, зберігання і видачі матеріалів та готових виробів. Площа складського господарства залежить від масштабів і організації виробництва, рівня спеціалізації і кооперування, номенклатури матеріалів і виробів, умов матеріально-технічного постачання. Складське господарство в загальному вигляді утворюється: склади матеріально-технічного забезпечення (центральний матеріальний склад, склад інструментів, склад ремонтно-будівельних матеріалів, склад обладнання, склад паливно-мастильних матеріалів, склад лісоматеріалів); склади основного технічного призначення (склад сировини, склад матеріалів, склад напівфабрикатів і комплектуючих виробів, склад готової продукції та інші); спеціалізовані склади – склади, що потребують спеціальних умов зберігання. Доцільність функціонування складу певного призначення обґрунтовується розрахунком площі необхідної для зберігання протягом певного періоду необхідного обсягу матеріалів. Розрахуємо площу складу готової продукції. Розрахунок проведемо для всієї виробничої програми використовуючи такі формули: ; де, Fск – загальна площа складу, м2; Fк – корисна площа складу, м2; ? – коефіцієнт, що враховує проходи; G – виробничі програми, од.; Нз – норма запасу в днях; ? – коефіцієнт нерівномірності поступання виробів; ? – коефіцієнт нерівномірності реалізації виробів; Т – термін реалізації продукції; Нв – норма вкладання, од./м2. Розрахунок проведемо в таблиці 15. Таблиця 15 Розрахунок загальної площі складу готової продукції Вид продук-ції Виробни-ча прог-рама, од. Термін реаліза-ції в днях Норма запасу в днях Коеф. нері-вномірності поступання виробів Коеф. нері-вномірності реалізації виробів Норма вклада-ння, од/м2 Корис-на площа Коеф., що вра-ховує проходи Зага-льна пло-ща
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
А 47 40 10 1,1 1,3 0,8 21 0,5 42
B 62 12
0,5 147,8
295,6
C 53 20
0,4 94,7
189,4
D 79 20
1 56,5
113
E 73 10
0,6 174
348
Сума – – – – – – 494 – 988
9. Розрахунок чисельності робітників Розрахунок кількісного складу працівників підприємства проводиться згідно функціонального розподілу праці за такими категоріями: робітники; інженерно-технічний персонал і службовці; молодший обслуговуючий персонал. Розрахунок чисельності робітників проведемо окремо для основного, допоміжного і обслуговуючого виробництв. Розрахунок кількості основних робітників проводиться за формулою: (чол.) де, Чрн – кількість робочих місць, які обслуговуються даною групою робітників; Чод – число робочих місць, які обслуговуються одним робітником; Рн – відсоток невиходів і втрат робочого часу у відсотках від номінального фонду робочого часу. Розрахунок проводимо за групами виробничого обладнання в таблиці 16. Таблиця 16 Розрахунок чисельності основних робітників Найменування обладнання Кількість обладнання, од. Норма обслуговування одиниці обладнання Відсоток втрати робочого часу Кількість робітників
Ливарне 34 1 21,7 41
Метало ріжуче 20 5
5
Ковальне 17 3
7
Штамповочне 23 2
14
Електрозварювальне 64 1
78
Сума – – – 145
Чисельність допоміжних робітників визначаємо діленням загальних потреб в людино-годинах на корисний фонд роботи одного робітника: (чол.) де, N – кількість випуску виробів, шт.; t – працеємність технологічних операцій, люд.-год./шт.; n – кількість видів робіт; Фк – корисний фонд робочого часу, год. В даній роботі розрахунок допоміжних робітників проведемо на прикладі ремонтного господарства. Розрахунок чисельності робітників інструментного господарства проводиться аналогічно робітникам-ремонтникам. В даній роботі приймемо, що чисельність робітників інструментного господарства в 1,5 рази більша ніж чисельність ремонтників: (чол.) Розрахунок чисельності обслуговуючих робітників проводиться в основному за кількістю робочих місць, що обслуговуються і нормами їх обслуговування. В даній роботі чисельність робітників енергетичного і транспортного господарств приймається умовно: (чол.) (чол.) Визначимо загальну чисельність робітників по підприємству: (чол.) 10. Побудова виробничої структури підприємства Структуру підприємства утворюють підрозділи підприємства, їх взаємозв’язок в процесі випуску продукції і обслуговування колективу, кількість, склад, співвідношення за чисельністю робітників, зайнятої площі і територіальне їх розміщення. Виробнича структура являє собою форму організації виробничого процесу і знаходить свій вираз в розмірах підприємства, в кількості і складі філіалів, цехів, служб, в кількості і розміщенні дільниць, робочих місць всередині цехів. Первинною ділянкою виробничої структури є робоче місце. Робоче місце – це частина виробничої площі обладнаної комплексом знарядь праці, за допомогою яких один або група робітників виконують певну частину виробничого процесу по перетворенню сировини і матеріалів у готовий продукт, або по обслуговуванню процесу виробництва. Робочі місця зв’язані між собою певним виробничим процесом по виготовленню деякої частини готового продукту або які виконують однакові операції об’єднуються у виробничу дільницю. Виробничі ділянки можуть об’єднуватись в цехи або просто формувати виробничі дільниці. Цех – це виробничий адміністративно-відокремлений підрозділ підприємства, в якому виготовляється продукція (або її частини) чи виконується певна стадія виробництва, в результаті якої створюється напівфабрикат, який використовується на цьому або на іншому підприємстві. Кількість ступенів виробничої структури залежить від масштабів виробництва, кількості однотипних робочих місць і складності управління виробничим процесом. В залежності від частини виробничого процесу виробничі підрозділи поділяються на підрозділи основного виробництва, підрозділи допоміжного виробництва, підрозділи обслуговуючого виробництва. Побудуємо виробничу структуру підприємства для реалізації розробленої виробничої програми підрозділами різного призначення. Кількість підрозділів основного виробництва була обґрунтована в розділі 2, вони можуть будуватися за технологічним, предметним або змішаним принципом. Технологічний принцип представляє собою побудову цехів і виробничих підрозділів за технологічною однорідністю і застосовуються в умовах випуску продукції широкого асортименту. Предметний принцип представляє собою спеціалізацію виробничого підрозділу на виробах обмеженого асортименту, а внутрішні підрозділи спеціалізуються на випуску складових частин виробів.
