Зміст Вступ Характеристика існуючого виробництва підприємства……………....5 Характеристика виду діяльності підприємства……………………….8 Виробнича структура підприємства…………………………………...11 Технологічний процес виробництва продукції……………………....14 Оптимізація виробничої структури підприємства…………………....29 Розробка виробничої програми………………………………………..29 Обґрунтування виробничого процесу………………………………....35 Організація допоміжного виробництва…………………….................43 Організація обслуговуючих підрозділів……………………………....45 Розрахунок чисельності працівників………………………………….49 Побудова оптимізованої виробничої структури підприємства……...51 Складання технологічної документації………………………………..55 Складання технологічних процесів……………………………………55 Розробка технологічної карти………………………………………….59 Висновок………………………………………………………………………...68 Список використаної літератури………………………………………………71 ВСТУП Основною виробничо-господарською ланкою економіки України є підприємство. Згідно з Господарським кодексом України підприємство – самостійний суб’єкт господарювання, створений компетентним органом державної влади або органом місцевого самоврядування, або іншими суб’єктами для задоволення суспільних і особистих потреб шляхом систематичного здійснення виробничої, науково-дослідної, торговельної та іншої господарської діяльності. Виробництво матеріальних благ і послуг становить основу життя і розвитку будь-якого суспільства. Воно не тільки забезпечує людей необхідними споживчими благами, а і є рушієм технічного прогресу й розвитку людини. Виробництво має дві важливі сторони: воно одночасно є взаємодією людини з природою і сукупністю відносин між людьми. Елементами процесу виробництва є власне праця, предмети праці та засоби праці. Праця, або цілеспрямована діяльність, передбачає застосування здібностей та трудових навичок людей, їхніх фізичних та розумових зусиль. Предмети праці – це об’єкти цілеспрямованої діяльності людини. До предметів праці належать обладнання, сировина, матеріали тощо. Людина діє на предмети праці за допомогою засобів праці. Засоби праці – це шліфувальні машини, інструменти обладнання, цехи, деревина, ДСП, ДВП, фанера, тощо. Перехід до ринкової системи господарювання тісно пов’язаний з виникненням і поширенням самостійної, ініціативної діяльності суб’єктів економічних відносин, спрямованих на виробництво продукції, надання різноманітних послуг з метою одержання прибутку. Рухливий і динамічний підприємницький сектор сприяє вирішенню низки соціально-економічних проблем, розширенню можливості працевлаштування, повнішого задоволення потреб споживачів. Об’єктом вивчення даної роботи є підприємство – товаровиробник , як основа первинна ланка народного господарства. Підприємство не може ефективно функціонувати без належного управління, або менеджменту. У спрощеному розумінні, менеджмент - це уміння домагатися поставлених цілей, використовуючи працю, інтелект, мотиви поводження інших людей. Основною складовою менеджменту є операційний менеджмент, як філософія управління. Операційний менеджмент – це діяльність, пов’язана з розробкою, використанням і удосконаленням виробничих систем на основі яких виробляється основна продукція чи послуга підприємства Отже, об’єктом моєї курсової роботи є ДП „Сарненський лісгосп” , яке займається обробленням та поставкою лісопродукції. Розділ І. Характеристика Державного підприємства “Сарненський лісгосп” Сарненський держлісгосп був створений у 1940 році. До його складу входило 4 лісництва, загальна площа угідь яких дорівнювала 37,3 тисячі гектарів. Нині в держлісгоспі 8 лісництв, а загальна площа угідь складає 52,5 тисячі гектарів. Крім того, діють одна заготівельна дільниця, нижній склад, цех з переробки дикоростучих плодів, та ягід, комплекс з переробки деревини , що відокремився у самостійне виробництво. Державне підприємство ”Сарненський лісгосп ” входить до складу Рівненського обласного управління лісового господарства, яке підпорядковане Державному комітету лісового господарства. Загальна площа лісгоспу складає 49,6 тис. га. в т.ч. покрита лісом 43,0 тис.га. Лісгосп розташований на території Сарненського адміністративного району. Підприємство є юридичною особою, яке здійснює свою діяльність на основі, і відповідно до чинного законодавства України, та Статуту, який затверджується Органом управління майном. Підприємство веде самостійний баланс, має розрахунковий, валютний, та інші рахунки в установах банків, печатку зі своїм найменуванням. Майно лісгоспу становлять основні фонди, та оборотні засоби, кошти, а також інші цінності. Статутний фонд підприємства утворюється Органом управління майном, і становить 5009300 грн. Лісгосп виконує весь комплекс робіт від заготівлі лісового насіння, вирощування посадкового матеріалу, посадки та вирощування лісових культур до проведення рубок догляду за лісом, та рубок головного користування. Об’єм заготівлі залежить від необхідності в проведенні рубок догляду та розрахункової лісосіки на головному користуванні. Заготовлена лісопродукція розкряжовується на асортименти та відправляється споживачам залізничним, та автомобільним транспортом, згідно укладених договорів. Основними споживачами продукції є Свіспан Лімітед (Костопіль), та деревообробні філії. На даний час 17% лісопродукції відвантажується на експорт. Основними зовнішніми споживачами є Ердерт-Тужер (Угорщина), та фірми Туреччини. Права підприємства: підприємство самостійно планує свою діяльність, визначає стратегію, та основні напрями свого розвитку; підприємство реалізує свою продукцію, послуги, залишки від виробництва за цінами, що формуються відповідно до умо економічної діяльності; підприємство має право на випуск цінних паперів, реалізацію їх юридичним особам; підприємство вправі створювати філіали, представництва, відділення, та інші відособлені підрозділи, які не мають статусу юридичної особи, і діють на підставі положення про них; підприємство вправі використовувати радіочастоти для мереж відомчого диспетчерського радіозв’язку; Обов’язки підприємства: забезпечувати відтворення, охорону, захист і підвищення родючості грунтів, продуктивності лісових насаджень, і посилення їх корисних властивостей; дотримуватись науково-обгрунтованих норм, і порядку спеціального використання деревних, та інших ресурсів лісу, та користування земельними ділянками лісового фонду; при визначенні стратегії господарської діяльності підприємство повинно виходити з державних замовлень, та контрактів. № з/п Параметр, який характеризується Зміст та особливості
1. Форма підприємства ДП
2. Профіль Надання послуг
3. Види діяльності Заготівля, обробка і продаж лісопродукції
4. Форма власності державна
Характеристика внутрішнього середовища підприємства ДП «Сарненський лісгосп» Фінанси. Що стосується фінансів підприємства, то аналізуючи фінансову звітність ДП “Сарненський лісгосп” можна сказати, що дохід (виручка) від реалізації продукції у 2009 році в порівнянні з 2008 роком дещо зменшився. Якщо у2008 році дохід становив – 40691 тис.грн., то у 2009 році ця цифра дещо знизилась, становивши – 37936 тис.грн. Відповідальним за фінансово-господарську діяльність підприємства є: директор, головний економіст, та головний бухгалтер. Чистий прибуток на даному підприємстві у 2009 році також був знижений і становив – 34965 тис.грн. Від звичайної діяльності чистий прибуток у 2009 році в порівнянні з 2008 роком дещо зріс і становив – 817 тис.грн., тоді як у 2008 році він становив – 735 тис.грн. Маркетинг. Основний вид продукції, що існує на даному підприємстві це є деревина,яка обробляється і постачається замовникам. Підприємство охоплює досить велику частину ринку даної продукції, оскільки добре себе зарекомендувало і має постійних замовників. Відділ маркетингу займається рекламою, організацією дилерської роботи, організацією участі підприємства у конкурсах, проведенням семінарів, проведенням заходів корпоративного стилю, здійснює аналіз ринку опалювальної техніки. Ним розроблена грамотна маркетингова політика, що дозволяє постійно завойовувати нові ринки збуту. 1.1. Характеристика виду діяльності ДП “Сарненський лісгосп” Як зазначалося раніше підприємство виконує весь комплекс робіт від заготівлі лісового насіння, вирощування посадкового матеріалу, посадки та вирощування лісових культур до проведення рубок догляду за лісом, та рубок головного користування. Основні види діяльності ДП «Сарненський лісгосп» є: - проведення заходів з відновлення лісів, підвищення їх продуктивності, створення насаджень із швидкоростучих і цінних порід; - здійснення заходів із заміни малоцінних низькопродуктивних насаджень на високопродуктивні, залісення малопродуктивних земель; - організація лісонасінневої справи і лісових розсадників; - збереження, та посилення захисних властивостей лісів, лісонасаджень, що виконують захисні, водоохоронні, санітарно-гігієнічні, оздоровчі, та рекреаційні функції; - поліпшення стану і підвищення продуктивності лісів; - охорона лісів і захисних лісонасаджень від незаконних порубів, пошкоджень, самовільного сінокосіння, випасання худоби в заборонених місцях, та інших лісопорушень, притягнення до адміністративної відповідальності лісопорушників, та стягнення з них збитків, відповідно до чинного законодавства; - охорона лісів і захисних лісонасаджень від пожеж, здійснення протипожежних заходів, захист лісів від хвороб, та шкідників; - облік лісових користувань; - виробництво продукції та товарів народного споживання, проведення лісозаготівельних, та лісопильно-деревообробних робіт; - ведення мисливського господарства, та контроль за дотриманням правил полювання; - здійснення біотехнічних заходів, що спрямовані на підвищення продуктивності і поліпшення якості мисливських угідь, та зростання чисельності мисливських тварин; - ведення рибного господарства; - організація, та проведення полювання, в тому числі полювання іноземними громадянами, реалізація мисливських тварин, та продукції полювання, в тому числі і за кордон з урахуванням вимог чинного законодавства; - ведення сільського господарства, в тому числі вирощування, заготівля, зберігання і переробка сільськогосподарської продукції, та її реалізація; - облік лісового фонду і реєстрація всіх змін у його складі; розробка і подання по підлеглості матеріалів про розподіл лісів на групи, та застосування лісових такс і зміну границь лісництв; - проведення матеріальної, та грошової оцінки лісу на лісосіках, призначених до рубки; проведення рубок з додержанням діючих настанов і правил; - забезпечення підвищення продуктивності праці на основі механізації трудомістких лісокультурних і лісогосподарських робіт; - популяризація серед населення значення збереження і правильного використання лісів і захисних лісонасаджень; залучення громадськості до справи відтворення, та охорони лісів; - здійснення капітального будівництва, ефективне використання виробничих фондів і капітальних вкладень, технічного переозброєння підприємства; - складання виробничих, фінансових та інших планів в межах установлених контрольних цифр, та лімітів, балансів, прибутків, та витрат, кошторисів; подання їх по підлеглості, та здійснення заходів по їх виконанню; - організація первинного обліку, складання зведених фінансових, та статистичних звітів; - здійснення соціального захисту працівників, поліпшення їх житлових, та культурно-побутових умов, організація торгового обслуговування, та громадського харчування працівників, контроль за дотриманням законодавства з охорони праці; - визначення основних напрямів розвитку, підготовка пропозицій по створенню науково-технічних, технологічних, нормативних розробок, організація їх впровадження; - здійснення зовнішньоекономічної діяльності; співробітництво з міжнародними, та іноземними організаціями і громадянами, відкриття валютних рахунків в установах банків; - торговельна діяльність у сфері оптової, роздрібної, комісійної торгівлі, та громадського харчування по реалізації продукції, продовольчих і непродовольчих товарів, алкогольних напоїв, тютюнових виробів; - виробництво товарів народного споживання; - проведення робіт щодо сертифікації продукції, та її штрих кодового маркування; - створення, та експлуатація власної мережі багатопрофільних магазинів, пунктів харчування, побутового обслуговування населення; - розробка, та реалізація інноваційних проектів з метою вдосконалення виробництва; - інші види діяльності, що випливають з мети, та предмету діяльності, і не заборонені чинним законодавством України. Можна сказати, що такі підприємства, як Сарненський лісгосп, відіграють досить важливу роль у нашому суспільстві, адже доречно буде звернути увагу на те, що дуже велика кількість речей, наприклад меблі будується з дерев, які заготовлюються саме на таких підприємствах. Також вони відіграють вагому роль і у економіці країни, адже багато продукції транспортується за кордон, що приносить певні прибутки для держави. 1.2. Виробнича структура на ДП “Сарненський лісгосп” На ДП «Сарненський лісгосп» функціонує лінійно-функціональна структура управління (рис.1). Така система управління спирається на розподіл повноважень та відповідальності за функціями управління і прийняття рішень по вертикалі. Вона дає змогу організувати управління за лінійною схемою (директор—лісничий—робітники), а функціональні відділи апарату управління підприємства лише допомагають лінійним керівникам вирішувати управлінські завдання. При цьому лінійних керівників не підпорядковано керівникам функціональних відділів апарату управління. Управління підприємством покладене на директора, який призначає головного інженера, та головного лісничого котрі безпосередньо підчиняються директору. В свою чергу, головний інженер, та головний лісничий під своїм контролем мають: головного економіста, плановий відділ, відділ збуту, нижній склад, РТЦ, лісопункт, лісовий відділ, якому підпорядковуються лісництва, та головний бухгалтер, якому підпорядковується центральна бухгалтерія. Щодо лісового відділу, який підпорядковує собі 8 лісництв, то структура управління у них дещо змінюється. Лісництва розміщуються в окремих населених пунктах, і їх інтереси перед підприємством представляють директори, тобто лісничі, які в свою чергу підпорядковуються головному лісничому, який звітується директору підприємства. Кожне з лісництв окрім лісничого має також бухгалтера, та ще працівників, до яких можна віднести водіїв, які доставляють лісову продукцію до лісгоспу, працівників, які займаються рубкою лісу, його насадженням, та догляданням. На території окремих лісництв також може розміщуватись пасіка, яка потребує досить ретельного догляду, та досвідчених працівників. Лісництва розташовані на території Сарненського району, і кожне з них у своєму розпорядженні має певну частину землі, яку зобов'язується обробляти обробляє, займатися на ній насадженням лісів, прибиранням цієї території, та доглядом за звірями, які на ній знаходяться. Кожне з цих лісництв знаходиться під керівництвом лісничого, який несе безпосередню відповідальність за своїх працівників перед директором. Зв'язок основного підприємства з лісництвами відбувається за допомогою різних видів транспорту, які доставляють лісову продукцію до держлісгоспу,яка там уже пізніше набуває свого готового виду, і транспортується до покупців. На території підприємства також функціонує майстерня, яка дозволяє приполомці певного виду транспорту полагодити його, також приготувати машини до техогляду. Основою виробничої структури підприємства і є допоміжні лісництва, які не приймають безпосередньої участі в основному процесі, але з допомогою яких ще неготова продукція потрапляє на місце переробки. Самі ж лісництва у своєму розпорядженні мають працівників, які відповідають за погрузку продукції на машини, та детальнее її оброблення. Кожен вид лісової продукції має свій спеціальний код. 1.3. Технологічний процес виробництва продукції Технологічний процес на ДП “Сарненський лісгосп” розпочинається із розвантаження поставленої продукції, тобто різного виду дерев готових до оброблення. Чорнові заготовки, отримані в процесі розкрою лісоматеріалів, мають відхилення розмірів та форми від розмірів та форми чистових заготовок, з яких надалі отримують деталь. Різницю між розмірами та формою реальної деталі і заданої на кресленні називають похибкою. З багатьох причин виготовити заготовки (деталі) абсолютно точно, відповідно до креслення, практично неможливо. Ступінь наближення дійсних значень параметрів процесу, речовини, предмета до його номінального значення називають точністю оброблення. Точність оброблення регламентують: Технічні умови (ТУ) - точність форми. ГОСТ 6449.1-82... ГОСТ 6449.5-82 "Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки". ГОСТ 7016-82 "Древесина. Параметры шероховатости поверхности". У процесі оброблення забезпечують необхідну точність заготовок (деталей) при найменших затратах. Для отримання чистових заготовок слід: зняти припуски" (ліквідувати відхилення розмірів); надати поверхням необхідної якості. Різні за формою заготовки ( Рис.1) мають різну кількість поверхонь, яким надають правильні розміри, якість та задані кресленням Рис. 1. Можливі форми заготовок кути. Прямокутні в перерізі заготовки, кількість яких переважає при виготовленні виробів з деревини, слід обробляти з шести боків. Таке оброблення виконується на етапі первинного оброблення чорнових заготовок. Надати заготовці точні розміри та якість можна тільки за наявності в ній чистової установлювальної бази, за допомогою якої вона може бути точно встановлена на верстатах для подальшого оброблення. Тому оброблення чорнових заготовок починається з утворення чистової бази, за яку приймають одну з пластей цієї заготовки, використовуючи її як базу, а потім обробляють: одну чи дві крайки та другу пласть; або другу крайку та другу пласть; торцеві поверхні заготовок. Закінчують оброблення чорнових заготовок їх торцюванням в розмір по довжині. Формування чистової бази у брускових заготовок прямокутного перерізу здійснюють на поздовжньо-фрезерних верстатах таких типів: фугувальні; рейсмусові; - три - та чотирибічні стругальні. Створення базових поверхонь Для створення базових поверхонь у брускових заготовок широко застосовують фугувальні верстати. Характерною особливістю фугувального верстата (2) є наявність горизонтального стола, який складається з Рис. 2.Схема оброблення заготовок на фугувальному верстаті двох частин (передньої та задньої), кожну з яких налагоджують окремо і можуть переміщувати у вертикальній площині. Між ними горизонтально розташований ножовий вал. Роль обох частин стола неоднакова, а разом вони забезпечують так зване рухоме базування заготовок на столі. При налагодженні верстата робочі площини обох частин стола мають бути паралельні одна одній та ріжучій крайці ножів. Робоча поверхня задньої частини встановлюється дотичною до ріжучої крайки ножа у його верхньому положенні, а передня -нижче цього положення на товщину шару, який знімають. Як видно з рис. 3, на початку оброблення заготовка базується на передній Рнс.3. Схеми рухомого базування на фугувальних верстатах: а - на передній частині; б- на обох частинах; в- на задній частині частині стола своєю чорновою установлювальною базою. Потім вона насувається на ножовий вал, а після оброблення - на задню частину стола. В цей момент базування відбувається на поверхнях обох частин стола. Після подальшого просування заготовка утвореною чистовою базою повністю базується на задній частині. За один прохід заготовки з неї можна знімати шар завтовшки 0,5...2,5 мм. Збільшення товщини шару, який знімають за один прохід, призводить до погіршення якості поверхні, яку обробляють. Якщо заготовка має більшу величину прогину, ніж товщина шару, який знімають, то її слід обробляти за кілька проходів. Якщо довжина заготовки більша, ніж довжина передньої частини стола, або якщо базувати заготовку опуклістю вниз (рис.4,) то вона при цьому Рис. 4. Можливі варіанти нестійкого базування: а - заготовка довша, ніж передній стіл; б - опуклістю вниз матиме нестійке положення, яке буде безперервно змінюватися в процесі оброблення, що призведе до неточностей обробленої поверхні. При обробленні довгих заготовок слід передбачити перед і за верстатом підтримувальні ролики (рис. 5). Рис.5. Використання підтримувальних роликів при фугуванні довгих заготовок Крім створення чистової бази на пласті заготовки, на фугувальному верстаті можна обробити ще одну або дві суміжні (з уже обробленою площиною) крайки під певним кутом одна до одної. Для цього служить напрямна лінійка, яка дозволяє регулювати кут між пластею та крайкою, і оброблення здійснюється згідно з таким налагодженням (рис. 6). Конструкція фугувального верстата не дає можливості: - отримати паралельні поверхні у заготовки що обробляють; - обробити заготовки в розмір за товщиною або шириною. Рис. 6. Положення заготовки при обробленні на фугувальному верстаті (вид спереду): 1,2 - передній і задній столи; 3-заготовка; 4- напрямна лінійка Таким чином, фугувальний верстат використовують для вирівнювання у заготовок (рис. 7): - однієї пласті; - однієї пласті та суміжної крайки; - однієї пласті і обох суміжних крайок (при подальшому склеюванні заготовок у щити).
Рис. 7. Види робіт, які виконують на фугувальних верстатах: а-фугування однієї пласті; б - фугування однієї пласті і суміжної крайки(" фугування в кут"); в - фугування однієї пласті і обох крайок поверхні. Допуски форми та розташування поверхонь і точності кутів регламентуються ГОСТ 6449-82, а шорсткість поверхні - ГОСТ 7016-82 . На шорсткість поверхні значною мірою впливає хвилястість поверхні, яка буде залежати від: - діаметра кола різання, яке описує лезо ножа; - швидкості різання; - швидкості подачі; - товщини шару деревини, який знімають в процесі оброблення; - кількості ножів, які беруть участь у формуванні профіля поверхні. Оброблена на поздовжньо-фрезерних верстатах поверхня матиме вигляд, як показано на рис.8.
Рис.8. Вигляд поверхні після оброблення на поздовжньо-фрезерних верстатах Заготовки деталей, які не будуть самостійними елементами виробу (розкладки, штапики, напрямні, карнизи, плінтуси, притворні бруски, лиштва та інші), не фугують, їх прямолінійність при цьому не відіграє суттєвої ролі, оскільки за допомогою клею чи металевого кріплення при складанні вони наберуть форми того елемента, до якого будуть приєднані. Основними показниками якості виконання операції фугування, як і при обробленні на інших типах поздовжньо-фрезерних верстатів, є відхилення форми та розташування поверхонь, точність кутів та шорсткість. На однобічних фугувальних верстатах із механізованою подачею Фугувальні верстати відрізняються шириною стола, а отже, і довжиною ножового вала. Збільшення ширини стола дозволяє обробляти широкі заготовки, також підвищує продуктивність верстата. Зробити це на верстатах з ручною подачею фізично досить важко. Операція фугування з використанням ручної подачі трудомістка, але дозволяє отримати достатню якість оброблення. Оператор, виконуючи операцію фугування, враховує особливості конкретної заготовки, регулюючи при цьому зусилля притискання і місце його прикладання, швидкість подачі та ін. Для збільшення продуктивності і полегшення умов праці оператора на підприємствах застосовують фугувальні верстати з механізованою подачею. Існує декілька схем дії механізму подачі: вальцьова, конвеєрна, вакуумна та ін. їх використання ускладнюється регулюванням зусилля притискання і швидкості подачі для кожної заготовки. Такі механізми часто бувають складними за конструкцією та в експлуатації. В процесі роботи, за рахунок зусилля притискання механізмом подачі не слід допускати поздовжню деформацію та вібрацію заготовки в момент її оброблення. Кращими, з цієї точки зору, є механізми подачі, які дозволяють базувати заготовку, подаючи її для оброблення у підвішеному стані, але такі механізми є конструктивно складнішими у виконанні і тому на сьогодні не знайшли широкого поширення. Застосування механізму подачі обмежує можливість оброблення заготовок: - із значними відхиленнями за товщиною або шириною; - пожолоблених, які слід пропускати більше одного разу; - завтовшки менше 40...50 мм при обробленні їх пласті; - завтовшки до 20...30 мм при обробленні їх крайок (оброблення за шириною). На двобічних фугувальних верстатах Для створення двох базових поверхонь у суміжних площинах під кутом, крім однобічних верстатів з напрямною лінійкою, застосовують двобічні фугувальні верстати. Такі верстати мають горизонтальний ножовий вал і вертикальний шпиндель, який, переважно встановлюють із боку напрямної лінійки, за основним валом. Напрямна лінійка складається з двох частин, кожну з яких налагоджують залежно від товщини шару деревини, що знімають. Принципова . схема роботи двобічного фугувального верстата показана на рис.9.
Рис.9 Схема роботи двобічного фугувального верстата: а- вигляд збоку; б-вигляд зверху; 1,3- передня і задня частини стола; 2-горизонтальний ножовий ват; 4-вертикальний шпиндель; 5,6 - передня і задня частини напоямної лінійки: 7- заготовка Такі верстати можуть працювати як з механізмом подачі, так і з ручною подачею. Основні правила оброблення заготовок на фугувальному верстаті: 1. Починати оброблення заготовок необхідно з найбільш широкої та довгої сторони - однієї з пластей. 2. Якщо заготовка пожолоблена по пласті, то оброблення починають із тієї сторони, яка має більшу стійкість угнутої пласті. 3. При обробленні кращу якість поверхні отримують, коли заготовку переміщують відносно осі ножового вала під кутом, меншим 90° (рис.10) Рис. 10. Схема фугування заготовки під кутом а < 90° 4. При правильному налагодженні положення столів верстата товщина шару, що знімають, не повинна перевищувати 1,5..2,5 мм. 5. Зусилля притискання заготовки до стола має бути таким, щоб деформація заготовки була найменшою. 6. При обробленні заготовок, коротших ніж 500...600 мм, слід застосовувати пристрій для штовхання (рис.11). Схема застосування пристрою для штовхання при фугуванні коротких заготовок 7. При обробленні заготовок, довших за 500 мм, застосовують підтримувальні ролики. 8. Після фугування поверхню оглядають, якщо на ній залишились непростругані місця, оброблення повторюють до повного вирівнювання всієї площини. 9. При обробленні крайки на однобічному, та заготовок на двобічному фугувальному верстатах їх притискають одночасно до горизонтального стола та напрямної лінійки. Оброблення в розмір за перерізом На рейсмусових верстатах Після створення у заготовок чистових базових поверхонь стає можливим завершити їх оброблення за перерізом, надавши їм кінцевих розмірів. Обробляють заготовки в розмір по товщині та ширині, забезпечивши при цьому паралельність протилежних сторін, на: - рейсмусових верстатах; - три - та чотирибічних поздовжньо-фрезерних верстатах. Типова схема оброблення на однобічних рейсмусових верстатах показана на pис. 12 Рис.12 Схема оброблення заготовок на рейсмусовому верстаті Такі верстати призначені для оброблення до необхідних розмірів брускових заготовок, а також щитів, рам та коробок по товщині і мають ширину стола від 250 до 1800 мм. Найбільша товщина заготовок, які обробляють на різних типах рейсмусових верстатів, лежить в межах 120...200 мм. Рейсмусові верстати, на відміну від фугувальних, мають механізми подачі, які, переважно, є дво - або чотиривалковими. Відстань між подавальними ватками для різних типів верстатів знаходиться в межах 200...500 мм. і визначає найменшу довжину заготовок які можна обробляти на цих верстатах. Для оброблення коротших заготовок ще при поперечному розкрої дощок їх отримують кратними за довжиною і в такому вигляді обробляють за перерізом. Рекомендується, щоб довжина кратної заготовки не перевищувала 1500 мм. Перший за ходом подачі верхній подавальний валець має рифлену поверхню, що забезпечує надійний контакт з поверхнею, яку обробляють, інші вальці - гладкі. Ножовий вал, який розташовують горизонтально над столом верстата і паралельно йому, фрезерує деревину на глибину 1...5 мм. (за норми 2...З мм). На задану товщину деталі h верстат налагоджують або переміщенням стола або, у деяких нових моделях, переміщенням ножового вала у вертикальній площині. Особливістю конструкції рейсмусового верстата є те, що на ньому обробляють поверхню, протилежну тій, що базують на столі верстата. Товщина шару деревини, що знімають з однієї заготовки, а також з кожної оброблюваної партії - різна. Якість результатів роботи рейсмусового верстата великою мірою залежить від правильного налагодження подавальних вальців та притискних елементів, які встановлені попереду та позаду ножового вала. Оптимальні значення основних параметрів налагодження верстата вказані на рис. 13.
Рис. 13 Параметри налагодження однобічних рейсмусових верстатів Для збільшення можливості одночасного оброблення кількох брускових заготовок, що відрізняються за розміром на 4...6 мм, рифлений валець, замість цілісного (у легких типів верстатів), виготовляють секційним.У таких вальців кожна секція завширшки 20...25 мм може під час роботи незалежно відхилятися у вертикальній площині, під час проходження під ними заготовок, що відрізняються за товщиною (шириною). Цілісні верхні передні подавальні вальці застосовують здебільшого у легких верстатах і вони дозволяють обробляти одночасно не більше двох заготовок, розташовуючи їх по краях вальця. Щитові заготовки можуть подаватись цілісними вальцями. Крім подавального вальця, секційними € передній притискач (стружколамач), який виконує ряд функцій для поліпшення якості оброблення, та захисний пристрій, який запобігає викиданню заготовок силою різання. У деяких моделях верстатів нижні подавальні вальці відсутні. Крім отримання паралельних поверхонь, на рейсмусових верстатах з допомогою нескладних пристроїв можна надати заготовкам скіс по довжині та ширині, або сформувати поздовжній профіль (рис. 14)
Рис.14 Форми профілей, які можна отримати на рейсмусовому верстаті: а - скіс по довжині; б - скіс по ширині; в - профіль по довжині; 1 - шаблон; 2 - заготовка; З - поверхня стола; 4 - ножовий вал; 5 -опорний валик Рейсмусові верстати, як правило, мають механізм подачі і обслуговуються двома операторами. Швидкість подачі вибирається виходячи з необхідної якості отримуваної поверхні. Подавати заготовки у верстат бажано торець в торець, а для верстатів з цілісним переднім подавальним вальцем одночасно можна подавати не більше двох заготовок, розташовуючи їх по краях стола. Можливе використання рейсмусових верстатів для оброблення по товщині рам та коробок (рис.15), останні слід подавати у верстат під кутом до осі обертання ножового вала, що становить близько 45°, але не менше 20...25° Рис. 15 Схема подачі рами (коробки) при обробленні її по товщині на рейсмусовому верстаті Внаслідок похибок налагодження тих чи інших вузлів, в процесі роботи рейсмусового верстата можливі такі види дефектів заготовок: 1. Поперечна канавка на обробленій поверхні заготовки на відстані близько 150 мм від її торців (рис.3<+9).|$ Причина: - сильне притискання заднього гладкого вальця та недостатнє притискання колодки притискача на передньому торці заготовки (рис.16 ) Рис. 16. Вид заготовки з дефектом "поперечна канавка" та причини її появи - сильне притискання заднього гладкого вальця та недостатнє притискання передньої притискної колодки (стружколамача) на задньому торці заготовки, (рис. 16) На чотирибічних верстатах Надати пиломатеріалам, будівельним, брусковим та щитовим заготовкам плоскої або профільної форми одночасно з чотирьох сторін можна на чотирибічних поздовжньо-фрезерних верстатах. Такі верстати іноді називають кальовочними; кальовочно-погонажними; погонажними. Залежно від габаритних розмірів, потужності електродвигунів, маси та параметрів заготовок, що на них обробляють, такі верстати умовно також ділять на легкі, середні та важкі. Для отримання високоякісних заготовок завдовжки понад 600 мм, перед обробленням на кальовочних верстатах необхідно сформувати чистову базу однієї або двох сторін за допомогою фугувальних верстатів. Обробляти на таких верстатах заготовки коротші або такі, що не будуть прогинатися в процесі оброблення, можна без попереднього фугування. Чотирибічні верстати мають від чотирьох до шістнадцяти горизонтальних і вертикальних фрезерних головок з фугувально-рейсмусовою та дворейсмусовою послідовністю їх розташування. Деякі моделі для повного зняття з поверхні хвиль кінематичного походження можуть мати додатково нерухомі зачисні (циклювальні) ножі з одного, двох або навіть чотирьох боків. Такі ножі доцільно застосовувати для оброблення однорідної безсучкової деревини м'яких порід і недоцільно для оброблення твердої або м'якої сучкуватої деревини. Для отримання гладкої поверхні такі ножі можна замінити високо-обертовими шпинделями. Вертикальні шпинделі формують профіль крайок і ширину заготовки. Існують верстати, у яких вертикальні шпинделі мають можливість нахилятись в поперечному напрямку. Залежно від схеми розташування головок міняються не тільки умови базування, точність і якість оброблення, а і габарити верстатів. Налагодження чотирибічних верстатів набагато складніше ніж фугувальних та рейсмусових, що пов'язано як з кількістю ножових головок, так із їх взаємним розташуванням. Бажано, щоб кожна з протилежних головок, що бере участь у формуванні профілю, була завантажена рівномірно. Налагодження верстата полягає в установленні у певному положенні ріжучих, базувальних, подавальних та притискних елементів. При обробленні з чотирьох боків вибираються дві базувальні поверхні: нижня - по пласті та бокова по правій крайці. Вибір базувапьних поверхонь залежить від прийнятої схеми розташування шпинделів - фугувально-рейсмусової чи дворейсмусової. Якщо глибину фрезерування першої горизонтальної та правої вертикальної головок можна передбачити і задати їм необхідне значення 2...З мм, то на другу горизонтальну та ліву вертикальну, які формують товщину та ширину заготовки, відповідно приходиться ненормоване значення припуску, що знімається попередніми головками, які формують базові поверхні, так і значенням дійсних розмірів заготовки. При цьому можливі варіанти : коли знімаються шари деревини зі всіх сторін заготовки; коли знімаються шари деревини лише з деяких сторін заготовки; коли не знімаються шари деревини ні з однієї сторони заготовки. Зусилля притискних елементів визначається аналогічно, як у відповідних елементах . фугувальних та рейсмусових верстатів. На відміну від фугувальних та рейсмусових верстатів, на чотирибічних - одночасно можна обробляти тільки по одній заготовці, а операція здійснюється за один прохід. Сучасні виробництва на етапі первинного оброблення чорнових заготовок, крім верстатів загального призначення, використовують різні за призначенням та конструкцією лінії. Такі лінії компонуються як на базі агрегатних головок, так і окремих верстатів, з'єднаних між собою рядом завантажувальних та розвантажувальних пристроїв, фугувальними верстатами з механічною подачею для створення базової поверхні або рейсмусовими чи чотирибічними верстатами для оброблення заготовок за перерізом та двобічними верстатами для торцювання в розмір за довжиною. Після всіх завершальних робіт на станках завершена продукція подається на конвеєр, по якому направляється безпосередньо до транспорту, який здійснює її погрузку на машини для відправлення замовникам. Висновок. Отже, як зазначалося раніше, підприємство є юридичною особою, яке здійснює свою діяльність на основі, і відповідно до чинного законодавства України, та Статуту, який затверджується Органом управління майном. Підприємство веде самостійний баланс, має розрахунковий, валютний, та інші рахунки в установах банків, печатку зі своїм найменуванням. Майно лісгоспу становлять основні фонди, та оборотні засоби, кошти, а також інші цінності. Статутний фонд підприємства утворюється Органом управління майном, і становить 5009300 грн. Лісгосп виконує весь комплекс робіт від заготівлі лісового насіння, вирощування посадкового матеріалу, посадки та вирощування лісових культур до проведення рубок догляду за лісом, та рубок головного користування. Можна сказати, що такі підприємства, як Сарненський лісгосп, відіграють досить важливу роль у нашому суспільстві, адже доречно буде звернути увагу на те, що дуже велика кількість речей, наприклад меблі будується з дерев, які заготовлюються саме на таких підприємствах. Також вони відіграють вагому роль і у економіці країни, адже багато продукції транспортується за кордон, що приносить певні прибутки для держави. 2.ОПТИМІЗАЦІЯ ВИРОБНИЧОЇ СТРУКТУРИ 2.1. Розробка виробничої програми Розробку виробничої програми починають виходячи з того, що виробнича програма визначає кількість продукції певного асортименту, що виготовляє підприємство. Вона складається з врахуванням особливостей продукції, на якій спеціалізується підприємство і обґрунтовується виробничою потужністю виробника. Виробнича програма – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснювати виробник за певний період часу при встановленому режиму роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва при раціональній організації праці і виробництва. Виробнича програма складається з метою планування потреби комплектуючих і матеріалах, які необхідні для виробництва визначеної кількості готової продукції. Для планування раціонального управління запасами, для планування потреби в персоналі і необхідності фінансових ресурсів. Розрахунок балансу робочого часу. Розрахунок балансу робочого часу проведено в таблиці 2.1 Таблиця 2.1 Розрахунок балансу робочого часу № п/п Назва показників % від номі - нального фонду Кількість днів
1. Загальна кількість календарних днів - 365
2. Кількіть неробочих днів - 115
2.1. в тому числі святкових - 10
2.2. вихідних - 105
3. кількість календарних робочих днів (НФРЧ) 100 250
4. Невиходи на роботу, всього днів 18 45
4.1. в тому числі чергові і додаткові відпустки 1 2
4.2. відпустки по вагітності 4 10
4.3. виконання державних обов'язків 1 2
4.4. через хворобу 3 8
4.5. навчання 2 5
4.6. неявка з дозволу адміністрації 2 5
4.7. прогул 1 2
4.8. простої з різних причин 4 10
5. Корисний фонд робочого часу 82 205
З даної таблиці бачимо, що із загальної кількості календарних днів (365 днів) робочих днів працівника підприємства є 250 дні (тобто це і є номінальний фонд робочого часу). Кількість неробочих днів встановлених державою – складає 115 днів, з них: 10 днів – святкових, 105 дні – вихідні. Тому корисний фонд робочого часу при 45 днях (невиходів на роботу) складає 205 днів або 82 %. Приймемо, що дане підприємство працює в одну зміну і тривалість робочої зміни становить 8 годин. Використовуємо величину корисного фонду робочого часу визначаючи значення виробничої потужності по кожному виду обладнання і в цілому по підприємству за допомогою формули 2.1. Виробнича потужність підприємства – характеризує можливий рівень обсягу (річний) випуску продукції за умови найбільш повного використання устаткування і виробничої площі. М = Фк Nоблад (2.1.) М – потужність певного виду обладнання, верстато – годин; Фк – фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду, год.; Nоблад – кількість одиниць певного виду обладнання, од.
Фк = 205 8=1640 год., Розрахунок виробничої потужності підприємства проводимо в таблиці 2.2. Таблиця 2.2 Розрахунок виробничої потужності підприємства Вид наявного обладнання Кількість обладнання, од. (Nоблад) Виробнича потужність, верстато - годин (М)
Ливарне 27 44280
Метало ріжуче 12 19680
Ковальне 17 27880
Штамповочне 13 21320
Електрозварювальне 52 85280
Всього 121 198440
Виробнича потужність підприємства при заданій кількості обладнання становить 198440 верстато-годин. Звідси бачимо, що найменша виробнича потужність при 12 одиницях металоріжуче обладнання складає 19680 вестато-годин, а найбільша при 52 одиницях обладнання – 85280 вестато-годин. Тобто, чим більше одиниць обладнання, тим більша виробнича потужність. Розрахунок виробничої програми підприємства проведено в таблиці 2.3 в такій послідовності: Визначаємо величину потужності за видами обладнання, яке необхідне для виготовлення мінімальної кількості продукції за формулою. 2.2. Мmin = ? Ні Nmin (2.2) Ні – норма верстато - годин на одиницю певного виду продукції; Nmin – мінімальна кількість продукції певного виду. Розраховуємо залишок потужності по всіх видах обладнання за формулою 2.3. ?М = М – Мmin (2.3) Визначаємо потреби потужності по виготовленню одиниць всіх видів продукції за формулою 2.4. Мj = ? Ні (2.4) Визначаємо, наскільки одиниць всіх видів продукції можна випустити більше, за формулою 2.5. (2.5) Визначаємо мінімальну величину додаткової кількості продукції. Збільшуємо мінімальну кількість продукції на цю величину і визначаємо необхідну потужність для такої кількості за формулою 2.6. (2.6) Визначаємо вільний залишок потужності по кожному виду обладнання, за формулою 2.7. ?M ' = M – Mmax (2.7) Виявляємо ?вузьке місце? даного виробництва за найменшим залишком потужності і формуємо остаточну виробничу програму підприємства в таблиці 2.4. Таблиця 2.3 Вид обладнання Вир. потуж-ність, верстато-год, М Норми витрат, верстато-год на од., Н Вит-ти потуж-ності на мін. об'єм пр-ції, верстато-год, Мmin Залишок потуж-ності, верстато-год, ?М Вит-ти потужності на виготовлення всіх видів продукції, верстато-год, Кіль-кість продук-ції понад план, од, Вит-ти потуж-ності на макс. об'єм пр-ції, верстато-год, Вільний залишок потужності, верстато-год,
Розрахунок виробничої програми підприємтваПроаналізувавши дану таблицю, варто сказати наступне, що кожен із виду обладнання дає у своєму розрахунку певний вільний залишок потужності, так для виду ливарного – 96 верстато-годин, металогріжучого – 9738 верстато-годин, ковального – 918 верстато-годин, штамповочного – 4493 верстато-годин, електрозварювального – 23988 верстато-годин. Отож, порівнявши всі вище наведені залишки потужності, ливарне обладнання має досить мали залишоку потужності. Це говорить про те, що цей вид обладнання використовується найефективніше, але в одночас це обмежує час виконання інших операцій. Щодо всіх інших видів обладнання, то їхню роботу необхідно оптимізувати, щоб скоротити вільні залишки потужності, які можна направити на виробництво якоїсь додаткової одиниці продукції. Таблиця 2.4. Виробнича програма підприємства. Вид продукції Мінімал. к-сть продукції, од Можлива к-сть продукції, од Макс. к-сть продукції, од
A 20 59 59
B 30 49 49
C 21 50 50
D 35 64 64
E 50 79 79
Всього 156 301 301
Під час розробки виробничої програми підприємства ми визначали величину корисного фонду робочого часу (1640 год). Oтже, розробивши виробничу програму підприємства ми визначили, що максимальний випуск продукції підприємства може становити 301 одиницю. Оскільки вільний залишок потужності – 96 не задовільняє жодної норми витрат, то ми не можемо додати лишньої одиниці продукції. 2.2. Обґрунтування виробничого процесу При обґрунтуванні виробничого процесу враховують, що це процес перетворення сировини в готову продукцію. Виробничий процес складається з множини технологічних і нетехнологічних операцій. Технологічні операції являють собою безпосередні зміни сировини, направлені на виготовлення продукції. Їх сукупність утворює технологічний процес виробництва. Нетехнологічні операції являють собою необхідні за техніко-організаційними причинами перерви в технологічному процесі. Сюди відносять час на внутрішнє транспортування сировини і продукції, час внутрішньо-змінних і між змінних перетворень, час технічного контролю. Розраховуємо складові частини виробничого процесу. Кожен технологічний процес представляється у вигляді технологічної схеми. Покажемо технологічну схему виготовлення виробів А, В, С, Д, Е на рис. 2.1. Розробку технологічного процесу починають з аналізу деталей, які входять у виробничу програму. Розрахунку складових частин продукції А, В, С, Д, Е виконано в таблиці 2.5.Таблиця 2.5 Групи складових частин виробів Питомі витрати, од Загальні витрати, од Всього на виробничу програму, од
Спеціалізація складових частин виробу З таблиці бачимо, що на виконання виробничої програми підприємства необхідно затратити при цьому 92945 одиниць деталей кріплення, 30740 одиниць симетричних деталей обертання, 295 одиниць – корпусних деталей, 20161 одиниць – площинних деталей та 32234 одиниць фігурних деталей. Корпусні деталі складають найменші питомі витрати (1), де і відповідно загальні витрати також будуть одними із найменших (для виду А – 59 один, Б – 49 одиниць, С – 50 одиниць, Д – 64 одиницю, Е – 79 одиниць). Значення таблиці дають нам можливість розробити технологічний процес таким чином, щоб при найменших витратах отримати найкращі результати. Будуємо загальну технологічну схему виробничого процесу за стадіями. Постадійна технологічна схема виготовлення виробів А, В, С, D, Е.
Визначаємо для кожної складової групи виробів тип виробництва, використовуючи нормативну таблицю 2.6. Таблиця 2.6. Залежність типу виробництва від річного обсягу деталей та їх маси Маса деталі, кг. Тип виробництва
Одиничне серійне масове
< 1,0 < 1000 1000 – 100000 > 100000
1,0 – 5,0 < 500 500 – 75000 > 75000
5,0 – 10,0 < 300 300 – 50000 > 50000
>10,0 < 200 200 – 25000 > 25000
Використовуючи дані нормативної таблиці, встановимо тип виробництва для кожної групи складових частин виробу в таблиці 2.7. Таблиця 2.7. Типи виробництва кожної групи деталей Групи складових частин виробів Маса деталі, кг. Загальна кількість на вир-чу програму, од Тип виробництва
Корпусні деталі 350 295 Серійне
Деталі кріплення 0.9 92945 Серійне
Симетричні деталі обертання 2.4 30740 Серійне
Площинні деталі 14 20161 Серійне
Фігурні деталі 26 32234 Масове
Дане підприємство використовує в основному серійний тип виробництва для таких деталей як симетричні деталі обертання, корпусні деталі та фігурні деталі. Масове виробництво характеризується неперервним випуском одиничної продукції протягом тривалого проміжку часу на окремі робочі місця, постійно виконують одинакові технологічні операції. Переваги: збільшення пропускної здатності робочих місць; можливість використання праці робітників низької кваліфікації; значне підвищення продуктивності праці в результаті чіткого закріплення за робочими місцями певних виробничих операцій. Недоліки: складність переходу на інший вид продукції через специфічність обладнання. Серійне виробництво ознаки: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб. Переваги: повне використання обладнання; використання універсального обладнання і спеціалізованих пристосувань; швидке перенесення виробництва. Недоліки: скритість розробки технологічного процесу при узгодженні технологічних операцій на окремих робочих місцях. Одиничне виробництво ознаки: застосування при широкій номенклатурі виробів і відповідальності чи нерегулярності, повторювальності виробництва. Проводимо вибір виду сполучення технологічних операцій. Існує 3 види технологічних операцій: Послідовний Паралельний Паралельно-послідовний Послідовний – це сполучення технологічних операцій при якому на кожному робочому місці виконується відповідна технологічна операція з усіма виробами, що входять в дану партію і тільки після цього вся партія поступає на наступне, по технічному порядку, робоче місце. Паралельний – це сполучення технологічних операцій, при якому кожен виріб, що входить у склад даної партії передається на наступну операцію поступово, тобто над партією одночасно використовуються різні операції. Змішувальний (паралельно-послідовний) - це сполучення технологічних операцій, при якому наступна по порядку операція використовується з першим у партії до того, як попередня виконана з усіма виробами партіями, тобто частина операцій використовується в послідовному сполученні, а частина – паралельному для ліквідації простоїв, що виникають через неоднакову тривалість технологічної операції. Вид сполучення технологічної операції визначається типом виробництва. В умовах одиничного і масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме: Т = n ? t од (2.8) n – кількість виробів партії, од; ? t од – час виконання всіх операцій з однією деталлю. В умовах масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому: Т = ? t год + (n - 1) t гол (2.9) t гол – тривалість головної (найдовшої) операції. В умовах серійного виробництва застосовується змішаний тип руху виробів. Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме: Т = ? t год + (n - 1) (? t д - ? t к) (2.10) t д - тривалість короткої операції, сек. t к – тривалість довгої операції, сек.. Використовуючи вище наведені формули розрахувати тривалість технологічного процесу по кожній групі складових частин виробів. Розрахунок проведемо у таблиці 2.8. Таблиця 2.8 Розрахунок тривалості технологічного циклу виготовлення виробів. № п/п Групи складових частин виробів Тривалість технологічних операцій, сек. Тривалість технологіч ного процесу, сек.
Таблиця 2.9 Розрахунок тривалості виробничого циклу Вид ви-робу Тривалість основного технологічного процесу, год. ?tmех ?tп-з ?tзб ?tпр ?tк ?tmр ?tмз ?tмо Тривалість виробничого циклу
Провівши всі необхідні розрахунки можна побудувати календарний графік виробництва продукції (Таблиця 10)
Використовуючи узагальнену таблицю класифікації поточних ліній, коротко характеризуємо поточні лінії, які забезпечують виробництво продукції виду A, B, C, D, E. Таблиця 2.11 Класифікація поточних ліній Ознаки поточної лінії Різновиди поточних ліній
Одно предметні Багатопредметні
Ступінь спеціалізації Постійно-поточні однометрові Постійно-поточні багатометрові Змінно-поточні багатометрові
Ступінь перервності Неперервні Частково-перервні Перервні
Спосіб підтримки ритму Регламентований Вільний Змінний
Характер руху предметів Неперервний Пульсуючий Періодичний
Місце виконання операції На конвеєрі На робочому місці На робочому місці
Ступі синхронізації З повною синхронізацією Зі зміною синхронізацією Без синхронізації
2.3 Організація допоміжного виробництва Ремонтне господарство підприємства призначене для виконання сукупності робіт з технічного обслуговування обладнання для запобігання передчасному спрацюванню машин і механізмів, своєчасному ремонту і модернізації обладнання для забезпечення робочої готовності обладнання. Організація ремонту і обслуговування обладнання опирається на систему планово-попереджувального ремонту, зміст якої заключається в проведенні міжремонтного обслуговування, оглядів, малих середніх і капітальних ремонтів з певною послідовністю і періодичністю. В залежності від розмірів і серійності основного виробництва, складу і особливостей обладнання ремонтне господарство може функціонувати за централізованою, децентралізованою чи рухомою формою організації. Централізована форма організації зосереджує в одному централізованому підрозділі (ремонтний цех) всіх видів ремонтів. Застосовується для невеликих підприємств з кількістю обладнання до 600 одиниць. Децентралізована форма організації передбачає створення в кожному виробничому підрозділі ремонтного господарства, яке виконує всі види ремонту обладнання, тільки певного виробничого підрозділу. Виходячи з наявної кількості виробничого обладнання приймають форму організації ремонтного господарства. Згідно даних умов нашому підприємству відповідає централізована форма організації ремонтного господарства. В загальному випадку при такій формі організації ремонтний цех складатиметься з таких дільниць: заготівельна; демонтажна; механічна; слюсарно-збірна; ковальна; випробувальна; термічна; зварочна; фарбувальна.
Таблиця 2.12 Об’єми ремонтних робіт Вид робіт Працеємність ремонтної одиниці кожного виду обладнання, люд-год. Загальна працеємність, люд-год.
Кількість ремонтних одиниць 405 180 255 195 780 42400
Слюсарні 2,1 13,5 41,1 69 1,2 28476
Станочні – 4,2 12,6 21 – 8064
Зварні – 1,2 3,3 4,5 – 1936
Наладочні 0,9 1,5 5,4 7,2 – 3456
Жестяні – – – 2,4 – 468
Таким чином з таблиці видно, що необхідно створити слюсарну дільницю, оскільки саме тут найбільша працеємність, яка складає 28476 людино-годин. І тому слюсарні роботи потребують великих затрат часу на виготовлення продукції. 2.4. Організація обслуговуючих підрозділів Транспортне господарство призначене для безперебійного постачання вантажів до складів, зберігання вантажів під час транспортування, а також переміщення сировини і матеріалів до робочих місць. В процесі функціонування транспортне господарство передбачає вирішення таких задач: створення чіткої системи внутрішнього транспортування вантажів відповідно до організаційного рівня виробничого процесу; визначення потреб ресурсів для запланованого функціонування внутрішнього транспорту; погодження виробничих і транспортних задач. Транспорт за призначення поділяється на: зовнішній; міжцеховий; внутрішньо цеховий. Вибір зовнішнього транспорту проводять на основі техніко-економічних розрахунків. Для цього порівнюють варіанти зовнішніх перевезень з існуючими видами транспорту і вибирають той, де приведені витрати мінімальні. (2.13) де, Sе – сумарні щорічні експлуатаційні витрати по варіанту; ЕН – нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень; К – сумарні капіталовкладення по варіанту. Міжцеховим транспортом у більшості випадків виступає автомобільний і електротранспорт. Сфери застосування окремих видів транспорту наведемо в таблиці 2.13. Таблиця 2.13 Сфери застосування транспортних засобів Вид транспортного засобу Дальність транспортування
1. Універсальні автомобілі і автомобілі самоскиди понад 2000 м
2. Автомобілі тягачі і електротягачі 400-2000 м
3. Автонавантажувачі і електронавантажувачі 150-400 м
Використовуючи дані таблиці і конкретні умови виробництва вибираємо вид міжцехового транспорту і розраховуємо кількість транспортних засобів для забезпечення вимог виробництва. Для даного підприємства потрібні автомобілі та електротягачі, оскільки відстань між цехами становить 1450 м. Розрахунок їх кількості для річного обсягу перевезень проведемо в такій послідовності: визначимо час руху протягом одного рейсу: , (хв.) (2.13) де, l – дальність транспортування, м; (950 м) V – швидкість транспортування, м/год.; (7,2 м/год) V=7,2 (м/год.) (хв.) визначимо тривалість рейсу: , (хв.) (2.14) (хв.) визначимо кількість рейсів, які може зробити погружчик за одну робочу зміну: (рейсів) (2.15) де Фt – фактичний час роботи протягом зміни, год. визначимо обсяг продукції, що перевезе погружчик: (кг) (2.16) де, q – середня вантажопідйомність за один рейс, кг. визначимо загальну кількість погружчиків: (чол.);К=6747/1440=5 (чол.) (2.17) де, Qзм – обсяг перевезень за одну робочу зміну, кг Qзм =1383115/205=6747(кг) (2.18) де, Qр – обсяг перевезень на всю виробничу програму за рік, кг. Розрахунок обсягу перевезень на всю виробничу програму проведемо в таблиці 2.14. Таблиця 2.14. Розрахунок обсягу перевезень міжцеховим транспортом Складові деталі виробів Загальна кількість на виробничу програму, од. Маса деталі, кг Річний обсяг перевезень, кг
1. Деталі кріплення 92945 0,9 83651
2. Симетричні деталі обертання 30740 2,4 73776
3. Корпусні деталі 301 350 105350
4. Площинні деталі 20161 14 282254
5. Фігурні деталі 32234 26 838084
Загалом 176381 393,3 1383115
Отже, провівши певні обрахунки варто сказати наступне, що на виконання даної операції необхідно 5 працівників, які досить добре вкладаються в свою зміну. Йому необхідно використовувати переважно автомобілі та електротягачі. Але загальний річний обсяг перевезень для 12 перевезень при цьому складає 1383115 кг Таблиця 2.15. Розрахунок енерговитрат на виробничу програму Вид продукції Виробнича програма, од Питомі витрати Загальні витрати
Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3 Пар, кКал Електроенергія, тис. кВт вода, м3
A 59 0,18 8,7 6,7 10,6 513,3 395,3
B 49 0,36 15,1 2,5 17,64 739,9 122,5
C 50 0,12 14,1 6,0 6 705 300
D 64 0,15 4,9 5,1 9,6 313,6 326,4
E 79 0,32 11,9 2,2 25,3 940,1 173,8
Сума 301 1,13 54,7 22,5 69 3212 1318
Виходячи з питомих витрат доцільно створити такі дільниці електросилову, теплосилову, водопостачання та зв’язку. Зі створенням даних дільниць підприємство може заощадити деякі кошти, які воно або переплачує або навпаки. Ці дільниці також полегшать роботу працюючих, так як воно забезпечить процес виробництва необхідними видами енергії. Доцільність функціонування складу певного призначення обґрунтовується розрахунком площі необхідної для зберігання протягом певного періоду необхідного обсягу матеріалів. Розрахуємо площу складу готової продукції. Розрахунок проведемо для всієї виробничої програми використовуючи такі формули: ; (2.19) (2.20) де, Fск – загальна площа складу, м2; Fк – корисна площа складу, м2; ? – коефіцієнт, що враховує проходи; G – виробничі програми, од.; Нз – норма запасу в днях; ? – коефіцієнт нерівномірності поступання виробів; ? – коефіцієнт нерівномірності реалізації виробів; Т – термін реалізації продукції; Нв – норма вкладання, од./м2. Розрахунок проведемо в таблиці 2.16. Таблиця 2.16 Розрахунок загальної площі складу готової продукції Вид продук-ції Виробни-ча прог-рама, од. Термін реаліза-ції в днях Норма запасу в днях Коеф. Нері-вномірності поступання виробів Коеф. нері-вномірності реалізації виробів Норма вклада-ння, од/м2 Корис-на площа Коеф., що вра-ховує проходи Зага-льна пло-ща
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
А 59 40 10 1,1 1,3 0,8 26,8 0,5 53,6
B 49 12
0,5 119,2
238,4
C 50 20
0,4 96,5
192,8
D 64 20
1 50
100
E 79 10
0,6 190,7
381,4
Сума 301 – – – – – 483,2 – 966,4
Провівши наступні обрахунки, можна зробити наступні висновки, що загальна площа, яку займають всі види продукції складає 966,4 метрів квадратних. Слід відмітити, що саме електрозварювальне обладнання на даному складі займає найбільшу площу серед інших видів обладнання і становить 381,4 кадратних метра, а найменшу площу займає ливарне – 53,6 метра квадратного. 2.5. Розрахунок чисельності робітників Розрахунок кількісного складу працівників підприємства проводиться згідно функціонального розподілу праці за такими категоріями: робітники; інженерно-технічний персонал і службовці; молодший обслуговуючий персонал. Розрахунок чисельності робітників проведемо окремо для основного, допоміжного і обслуговуючого виробництв. Розрахунок кількості основних робітників проводиться за формулою: (чол.) (2.21) де, Чрн – кількість робочих місць, які обслуговуються даною групою робітників; Чод – число робочих місць, які обслуговуються одним робітником; Рн – відсоток невиходів і втрат робочого часу у відсотках від номінального фонду робочого часу. Розрахунок проводимо за групами виробничого обладнання в таблиц 2.17. Таблиця 2.17 Розрахунок чисельності основних робітників Найменування обладнання Кількість обладнання, од. (Чрн) Норма обслуговування одиниці обладнання (Чод) Відсоток втрати робочого часу (Рн) Кількість робітників (Ч0)
Ливарне 27 1 18 32
Метало ріжуче 12 5
3
Ковальне 17 3
7
Штамповочне 13 2
8
Електрозварювальне 52 1
61
Сума 121 – – 111
З таблиці бачимо, що на кожне найменування продукції відповідає певна кількість робітників. Загальна кількість на всі 5 видів обладнання необхідна у 111 чоловіка, але при цьому варто відмітити, що все-таки питому частку робітників складає саме електрозварювальне обладнання. Ця кількість обумовлена більш всього роботою, яка виконується на цьому обладнанні. Чисельність допоміжних робітників визначаємо діленням загальних потреб в людино-годинах на корисний фонд роботи одного робітника: (чол.) (2.22) де, N – кількість випуску виробів, шт.; t – працеємність технологічних операцій, люд.-год./шт.; n – кількість видів робіт; Фк – корисний фонд робочого часу, год. В даній роботі розрахунок допоміжних робітників проведемо на прикладі ремонтного господарства. Розрахунок чисельності робітників інструментного господарства проводиться аналогічно робітникам-ремонтникам. В даній роботі приймемо, що чисельність робітників інструментного господарства в 1,5 рази більша ніж чисельність ремонтників: (чол.) (2.23) Розрахунок чисельності обслуговуючих робітників проводиться в основному за кількістю робочих місць, що обслуговуються і нормами їх обслуговування. В даній роботі чисельність робітників енергетичного і транспортного господарств приймається умовно: (чол.) (2.24) (чол.) (2.25) Визначимо загальну чисельність робітників по підприємству: (чол.) (2.26) Провівши ряд обрахунків, ми визначили загальну кількість робітників по підприємству, що складає 204 чоловіка, але при цьому і визначили необхідну кількість робітників при різних видах господарств. Так, наприклад, для інструментного господарства – 36 робітника необхідно для виробництва певного виду продукції, для транспортного – 22 чоловік, для енергетичного – 11 чоловік. 2.6. Побудова оптимізованої виробничої структури підприємства Структуру підприємства утворюють підрозділи підприємства, їх взаємозв’язок в процесі випуску продукції і обслуговування колективу, кількість, склад, співвідношення за чисельністю робітників, зайнятої площі і територіальне їх розміщення. Виробнича структура являє собою форму організації виробничого процесу і знаходить свій вираз в розмірах підприємства, в кількості і складі філіалів, цехів, служб, в кількості і розміщенні дільниць, робочих місць всередині цехів. Первинною ділянкою виробничої структури є робоче місце. Робоче місце – це частина виробничої площі обладнаної комплексом знарядь праці, за допомогою яких один або група робітників виконують певну частину виробничого процесу по перетворенню сировини і матеріалів у готовий продукт, або по обслуговуванню процесу виробництва. Робочі місця зв’язані між собою певним виробничим процесом по виготовленню деякої частини готового продукту або які виконують однакові операції об’єднуються у виробничу дільницю. Виробничі ділянки можуть об’єднуватись в цехи або просто формувати виробничі дільниці. Цех – це виробничий адміністративно-відокремлений підрозділ підприємства, в якому виготовляється продукція (або її частини) чи виконується певна стадія виробництва, в результаті якої створюється напівфабрикат, який використовується на цьому або на іншому підприємстві. Кількість ступенів виробничої структури залежить від масштабів виробництва, кількості однотипних робочих місць і складності управління виробничим процесом. В залежності від частини виробничого процесу виробничі підрозділи поділяються на підрозділи основного виробництва, підрозділи допоміжного виробництва, підрозділи обслуговуючого виробництва. Побудуємо виробничу структуру підприємства для реалізації розробленої виробничої програми підрозділами різного призначення. Кількість підрозділів основного виробництва була обґрунтована в розділі 2, вони можуть будуватися за технологічним, предметним або змішаним принципом. Технологічний принцип представляє собою побудову цехів і виробничих підрозділів за технологічною однорідністю і застосовуються в умовах випуску продукції широкого асортименту. Предметний принцип представляє собою спеціалізацію виробничого підрозділу на виробах обмеженого асортименту, а внутрішні підрозділи спеціалізуються на випуску складових частин виробів. Висновок. Отже, проводячи оптимізацію виробничої структури, мною було визначено багато різних показників. В першу чергу це корисний фонд робочого часу, який становить 205 днів, виробнича потужність, яка при заданій кількості обладнання становить 198440 верстато-годин. Також було проведено розрахунок виробничої програми підприємства, і встановлено максимальний випуск продукції підприємством – 301 одиницю,оскільки вільний залишок потужності – 96 не задовільняє жодної норми витрат. Проведено спеціалізацію складових частин виробу, дані, отримані від проведених розрахунків у таблиці дали нам можливість розробити технологічний процес таким чином, щоб при найменших витратах отримати найкращі результати. Використовуючи дані нормативної таблиці 2.6, ми встановили, що на даному підприємстві переважає серійний тип виробництва. Використовуючи потрібні формули, ми розрахували тривалість технологічного процесу, з чого можна сказати, що найменше часу витрачається на виготовлення корпусних деталей – 13 днів, а найбільше на виготовлення площинних деталей – 122 дні. Розрахувавши тривалість виробничого циклу, ми отримали змогу побудувати календарний графік виробництва продукції. У кожному з 3-х підрозділів за тривалістю виробничого циклу ми отримали по 2 види виробів. Маючи даний корисний фонд робочого часу – 205 днів, кожен вид виробів ми роз приділили раціонально, що збільшити ефективність виробництва. За розрахунками об’ємів ремонтних робіт можна зробити висновок, що необхідно створити слюсарну дільницю, оскільки саме на слюсарні види робіт припадає найбільша праце ємність, яка складає – 28476 людино-годин. Виходячи з питомих витрат, нам доцільно створити такі додаткові дільниці як електросилову, теплосилову,водопостачання, та зв’язку, оскільки зі створенням даних дільниць підприємство може заощадити деякі кошти, які воно можливо переплачує. Розрахунок загальної площі складу готової продукції показав, що загальна площа, яку займають всі види продукції складає 966,4 м2 . Слід відмітити, що саме електрозварювальне обладнання на даному складі займає найбільшу площу. Провівши ряд обрахунків, ми визначили загальну кількість робітників по підприємству, що складає 204 чоловіка, але при цьому і визначили необхідну кількість робітників при різних видах господарств. 3. СКЛАДАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ КАРТИ 3.1.Проектування технологічних процесів Технологічна документація Технологічна документація призначена для регламентації технологічного процесу виробництва. Вона складається з декількох окремих документів певної форми. Цю документацію на заводі розробляють у відділі головного технолога. Детальну технологічну документацію розробляють лише на вироби масового виробництва. Основними формами технологічної документації механічної обробки є маршрутна карта, операційна карта, технологічна карта механічної обробки, зведена карта технологічного процесу, специфікація оснащення і карта змін технологічного процесу. Маршрутна карта складається на механічну обробку кожної деталі окремо на всіх робочих місцях або верстатах. В ній в технологічній послідовності запитують операції, які належить виконувати, вказують типи і марки верстатів, записують назву робочого і вимірювального інструмента; вказують розміри, до яких треба обробити деталь, розряд роботи і норму часу на кожну операцію. Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструменти, способи контролю, час на виконання окремих елементів операції. Технологічна карта – складається при розробці укрупненого технологічного процесу на деталь. В цю карту не записують режиму різання чи іншої обробки. Вона використовується при поодиноких і дрібносерійних виробництвах, а також для перспективного планування. Зведена карта технологічного процесу складається на підставі маршрутних і операційних карт. В неї записують всі дані операційних карт в порядку проходження цехів. Карта змін складається окремо як додаток до зведеної технологічної карти. Іноді всі зміни заносять в спеціальну графу зведеної карти. Основи проектування технологічного процесу Проектування є: проектним і виробничим. Проектне проектування технологічних процесів полягає в розроблені технології виробництва на нові види продукції або для нових цехів і заводів, які споруджуються. В цьому випадку враховують найновіші досягнення науки і техніки, вибирають найновіші типи верстатів та оснащення. Виробниче проектування технологічних процесів полягає в розробленні технології з обрахуванням наявного устаткування з метою найбільш доцільного його використання при даних розмірах виробничого завдання. Для розробки технологічного процесу виготовлення виробу або деталі потрібно мати креслення заготовки, програму випуску продукції паспорти верстатів, специфікацію ріжучих і вимірювальних інструментів. Технологічний процес складається в такій послідовності: розробляти структуру процесу механічної обробки, поділивши його на операції, встановлення (позиції), переходи, проходи; вибрати первинну установчу базу та інші бази; вибрати операційні розміри, допуски і припуски; вибрати оптимальні режими різання; встановити послідовність переходів і операцій; провести технічне нормування з метою встановлення часу, потрібного для обробки; звести технологічний процес в карту; проаналізувати його техніко-економічні показники (завантаження устаткування, витрати енергії, інструментів, собівартість продукції тощо); звести в технологічний процес необхідні корективи. Технологічне нормування. Норма часу. Одним з важливих засобів підвищення продуктивності праці є технічне формування. Основним завданням технічного нормування є встановлення прогресивних технічно обґрунтованих норм часу або норм виробітку. Нормою часу називається час, який дається робітнику на виконання певної операції. Технічно обґрунтованою нормою часу називається час потрібний для виконання заданої операції при умові повного використання всіх можливостей верстата, інструмента, передового досвіду, повного і раціонального використання часу при найдоцільнішій побудові технологічного процесу. Обсяг роботи, який дається робітнику на одиницю часу, називається нормою виробітку. Структура і обчислення норм часу Технічна норма часу на виготовлення партії деталей складається з підготовчо-заключного часу і штучного часу. Підготовчо-заключний час – це час, потрібний для ознайомлення із завданням, кресленням, операційною картою, для підготовки робочого місця, верстата і пристроїв та завдання готових виробів. Якщо весь час поділити на кількість деталей, які потрібно обробити, то матимемо підготовчо-заключний час на одну деталь. Підготовчо-заключний час затрачається один раз для виготовлення всієї партії. Штучний час складається з основного і допоміжного часу обслуговування робочого місця та часу на перерви і відпочинок та особисті справи. Основний технологічний час (машинний) при обробці на верстаті – це час, протягом якого з оброблювальної деталі зрізують стружку. Основний час може бути: машинним, якщо деталь обробляють при механічній подачі різця або виробу; машинно-ручним, якщо переміщують різець вручну; ручним, коли робота виконується в ручну. Основний час операції розраховується за формулою: , хв.. (3.1) де L – довжина оброблюваної де6талі, мм; і – число проходів; S – подача мм/об; n – число обертів оброблювальної деталі, об/хв. Розраховуємо довжину оброблюваної поверхні визначають по формулі: L=l+y, мм (3.2) де l – довжина оброблюваної поверхні деталі, мм; у – величина заходу і виходу різця, мм. Довжину оброблюваної поверхні в напрямку подачі визначають по кресленню деталі. При зовнішньому повздовжньому точінні, l дорівнює довжині оброблюваної поверхні; при поперечному точінні, підрізці, відрізці суцільного поперечного перерізу – половині діаметра деталі, а при відрізанні і підрізанні торців пустолітих деталей – піврізниці зовнішнього і внутрішнього діаметрів. Технічну норму штучного часу розраховують за формулою: , хв. (3.3) де Тшт – допоміжний час, що затрачається робітником для забезпечення основної роботи – це час, що затрачається на встановлення, закріплення і зняття оброблюваної деталі, на пуски і зупинки верстата, переключення швидкостей та подачі, вимірювання виробу і ін.; Тобол – час обслуговування – час який витрачається для зміни затупленого інструменту, наладки верстата, підготовки робочого місця перед початком роботи і прибирання його наприкінці роботи, змащування і очистка верстата, тощо; Твід – час перерв для відпочинку і особистих потреб (час на особисті потреби – 2% від оперативного). Методи встановлення норм часу Основними методами встановлення норм часу є аналітичний і дослідно-статистичний. Аналітичний ділиться на: аналітично-розрахунковий і аналітично-дослідний. При аналітично-розрахунковому методі основний час визначають за формулами при оптимальних режимах різання (швидкості різання, глибинні різання, величині подачі). Інші складові елементи норми часу визначають на підставі нормативів часу. При аналітично-дослідному методі нормування тривалість всіх елементів операції обробки, які входять до норм часу визначають безпосередньо на робочому місці на підставі хронометражу, тобто спеціального спостереження і вимірювання всіх складових елементів норми часу за допомогою секундоміра (хронометра). Дослідно-статистичний метод застосовується при поодинокому виробництві де детально розробленого технологічного процесу немає. Він поділяється на дослідний, де нормувальник встановлює норму часу на підставі відповідно існуючого досвіду; статистичний – норма часу встановлюється на основі статистичних даних; порівняльний – норма часу встановлюється шляхом порівняння даної операції з іншими подібними операціями, де норма часу є встановлена. 3.2. Розробка технологічної карти Операційна карта – є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують детально всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструмент, способи контролю, час на виконання окремих елементів операцій. Вихідні дані: Назва деталі – вісь Ескіз з вихідних даних : D1 = 170; D2 = 83; D3 = 31; l1 =332; l2 = 370; l3 = 228; D = 220 Назва виробу – комбайн зернозбиральний Марка матеріалу – сталь 45 Міцність ?в 55 кГ/мм Твердість – Нв>280 Устаткування – токарний верстат Потужність верстата – визначається Розмір партій 100+N (N – порядковий номер списку - 15) Інвентарний номер – (N групи -42) Матеріал ріжучих інструментів – сталь П5К6 Характер обробки - 3 Вимірювальний інструмент – штангенциркуль Висота центрів станка – 200 мм Порядок розрахунків: Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі № переходу Перехід
1. Встановити заготовку діаметром 220 мм в самоцентруючому патроні.
2. Обточити заготовку з діаметра 220 мм до d 170+2=172 мм на довжині L (чорнове точіння)
3. Обточити заготовку з d 170+2=172 мм до 83+2=85 мм на довжині 370+228=598 мм. (чорнове точіння)
4. Обточити заготовку з d 83+2=85 мм до d 31+2=33 мм на довжині 228 мм. (чорнове точіння)
5. Обточити заготовку з d 170+2=172 мм до d 170 мм на довжині 332 мм (чистове точіння).
6. Обточити заготовку з d 83+2=85 мм до d 83 мм на довжині 370 мм. (чистове точіння)
7. Обточити заготовку з d 31+2=33 мм до d 31 мм на довжині 228 мм. (чистове точіння)
8. Зняти фаску 1х45 на d2 83 мм.
9. Зняти фаску 1х45 на d1 170 мм.
10. Відрізати заготовку d1 170 мм.
Перехід 1, 2 Призначаємо режим різання: а) Призначаємо глибину різання (t), t = 3 мм. В залежності від діаметра заготовки та глибини різання при чорновій обробці визначаємо подачу S . S=1 мм/об. Визначаємо припуск (h): . h= (220-(170+2))/2=24 Визначаємо кількість проходів
б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 26 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l1+l2+l3+y мм L= 332+370+228+5=935 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0,8 хв. Допоміжний час на встановлення зняття деталі Тд2 = 2,3хв. Тд=Тд1+Тд2=0,8+2,3=3.1 хв. Перехід 3. а) Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм. Визначаємо припуск h = 44 мм h= Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,8мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 30 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 58 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l2+l3+y мм L= 370+228+5=603 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.8 хв. Перехід 4. а) Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм. Визначаємо припуск h = 26 мм =(мм) Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,8 мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 30 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 120 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l3+y мм L= 31+5=36 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.8 хв. Перехід 5. а) Призначаємо режим різання t = 2 мм. Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,5 мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 143 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 305 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = lі+y мм L= 446+3,5=449,5 мм. lі=l1+l2+l3=332+83+31=446 Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.8 хв. Перехід 6. а) Призначаємо режим різання t = 2 мм. Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,5 мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 143 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 770 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l1+y мм L= 370+3,5=373,5 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.8 хв. Перехід 7. а) Призначаємо режим різання t = 2 мм. Визначаємо кількість проходів В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу S = 0,5 мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 143 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 1200 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = l3+y мм L= 228+3,5=331,5 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.8 хв. Перехід 8. При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під кутом 45о То = 0.3 хв. Допоміжний час Тд = 0.09 хв. Перехід 9. Основний час на проточку фасок під кутом 45о То = 0.45 хв. Допоміжний час Тд = 0.17 хв. Перехід 10. а)Призначення режимів різання. Глибина різця при відрізанні рівна ширині різця, прийнявши ширину різця рівною 3 мм отримаємо t = 3 мм. В залежності від матеріалу і діаметра деталі визначаємо подачу S = 0,2 мм/об. б) Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання. V = 27 м/хв. в) Визначаємо число обертів об/хв. Марка верстату 1А62 Приймаємо максимальне число обертів n = 58 об/хв. г) Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця L = D1/2+y мм L= 170/2+5=90 мм. Визначаємо основний час: хв. Визначаємо допоміжний час: Тд1 = 0.2 хв. Визначення норм часу а) Визначаємо повний основний час на всі операції (tос =196+201,9+1,1+0,9+0,5+0,3+0,45+7,8+3,1=412,5 хв. б) Визначаємо допоміжний час на всі операції (tд=3,1+0,8+0,8+0,8+0,8+0,09+0,17+0,8+0,2=7,56хв. в) Визначаємо оперативний час: Топ = (tос+ (tд = 412,5 +7,56 = 420,06 хв. г) Визначаємо додатковий час: Тдод =Топ*К/100, де к=8 Тдод =420,06*8/100 = 33,6 хв. д) Визначаємо підготовчо заключний час: Тп.з. = 9 хв. е) Визначення норми часу при умові, що потрібно обробити партію деталей 115 шт. Тн= То+Тд+Тдод+Тп.з./115=412,5 +7,56+33,6 +(9/115)=453,74 хв. є) Визначаємо необхідну потужність верстату: Nд=(Pz*V) / (60*75*1.33*0.75) = (600*26) / (4488,75) = 3,5 кВт. Pz=Cp*t*Sy Pz=200*3*10.75=600 Після проведених розрахунків складаємо операційну карту. ВИСНОВОК Виробництво матеріальних благ і послуг становить основу життя і розвитку будь-якого суспільства. Воно не тільки забезпечує людей необхідними споживчими благами, а і є рушієм технічного прогресу й розвитку людини. Отже, об’єктом моєї курсової роботи було ДП „Сарненський лісгосп” , яке займається обробленням та поставкою лісопродукції.. В курсовій роботі проведено аналіз господарської діяльності підприємства, а саме операційної системи. Було досить ретельно проаналізовано саме підприємство (його рід діяльності, ринкові позиції, конкурентні переваги), організаційну структуру, виробничу структуру. Переді мною стояла задача оптимізувати виробничу структуру і я гадаю, що справилася із цією роботою, провівши при цьому певний аналіз та обрахунки і в результаті чого було створено операційну карту. Сарненський держлісгосп був створений у 1940 році. До його складу входило 4 лісництва, загальна площа угідь яких дорівнювала 37,3 тисячі гектарів. Нині в держлісгоспі 8 лісництв, а загальна площа угідь складає 52,5 тисячі гектарів. Крім того, діють одна заготівельна дільниця, нижній склад, цех з переробки дикоростучих плодів, та ягід, комплекс з переробки деревини , що відокремився у самостійне виробництво. Державне підприємство ”Сарненський лісгосп ” входить до складу Рівненського обласного управління лісового господарства, яке підпорядковане Державному комітету лісового господарства. Загальна площа лісгоспу складає 49,6 тис. га. в т.ч. покрита лісом 43,0 тис.га. Лісгосп розташований на території Сарненського адміністративного району. Підприємство є юридичною особою, яке здійснює свою діяльність на основі, і відповідно до чинного законодавства України, та Статуту, який затверджується Органом управління майном. Підприємство веде самостійний баланс, має розрахунковий, валютний, та інші рахунки в установах банків, печатку зі своїм найменуванням. Майно лісгоспу становлять основні фонди, та оборотні засоби, кошти, а також інші цінності. Статутний фонд підприємства утворюється Органом управління майном, і становить 5009300 грн. Лісгосп виконує весь комплекс робіт від заготівлі лісового насіння, вирощування посадкового матеріалу, посадки та вирощування лісових культур до проведення рубок догляду за лісом, та рубок головного користування. Визначивши виробничу потужність кожного виду наявного обладнання, я обрахував виробничу програму, яка загалом складає 23988 верстато-годин, тобто це той час протягом якого можна випустити максимальну кількість продукції при повному використанні площ і всіх засобів виробництва. Але порівнявши кінцеві залишки потужності, то саме ливарне обладнання дає найменший залишок, і це говорить про те, що цей вид обладнання використовується найефективніше. Після оптимізації виробничої програми було визначено, що підприємство може виготовляти 301 одиницю продукції. Під час наступних обрахунків було визначено, що в основному підприємство займається серійним виробництвом: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб. Провівши ряд розрахунків по визначенню тривалості технологічного циклу (процесу), я оптимізувала час, який іде на виготовлення певного виду продукції, таким чином, щоб менше часу було втрачено, а отримано більші результати. Тому було визначено загальний час на виконання виробничої програми для кожного виробу окремо: А становить 137 днів, для виробу В — 358 дні, для С — 134 днів, для D – 127 днів, для Е – 94 дні. Стосовно складу готової продукції, то його площа складає 966,4 метрів квадратних, що є доволі просторим приміщенням, а також вигідним стосовно розміщення продукції. Було проведено аналіз чисельності основних робітників, яких було нараховано 111 чоловіка. Але при цьому було визначено і кількість допоміжних робітників у сумі 24 чоловіки. А загальна чисельність робітників по підприємству становить 204 чоловіки. Саме така кількість робітників в змозі виконати ту виробничу програму, яку поставило підприємство насьогодні. Для підтвердження своїх обрахунків було створено операційну карту, що є основним документом і складається на кожну операцію окремо. До умов, що дозволяють постійно вдосконалювати виробничий потенціал підприємства (розширити її граничні можливості), належать: здатність забезпечити внутрішню гнучкість виробничої системи за рахунок оснащення виробничого процесу адаптивними засобами технологічного оснащення та іншого обладнання; здатність забезпечити внутрішню гнучкість виробничої системи за рахунок формування адекватного до змін цілей виробничої системи кадрового потенціалу; здатність здійснювати зміни архітектурно-планових рішень, адекватних до змін цілей виробничої системи; здатність забезпечувати рівень конкурентоспроможності товарів і послуг, необхідний для захоплення лідерства в теперішніх та перспективних сегментах ринку; здатність забезпечити виробництво продукції та послуг в обсягах, які відповідають потенційному попитові на них у відповідних сегментах ринку з врахуванням конкурентного статусу фірми та запланованої частки захоплення ринку;
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ Андрушків Б.М., Кузьмін О.Є. Основи менеджменту. - Львів. ”Світ”, 1995. Кіндрацька Н. Основи стратегічного менеджменту: Посібник, - Львів, 2000. Кузьмін О.Є. Сучасний менеджмент, - Львів, 1995. Мескон М., Альберт М., Хедоурі Ф. Основи менеджмента, - М:”Дело”, 1993. Хміль Ф.І. Менеджмент: Підручник, - К. 1995. Шегда А.В. Основи менеджмента: Учебник. – к.:”Знання”, 1999. www.refer.org.ua
