Все подробности купить гаражные ворота в спб здесь.

Зварювальність алюмінієвих сплавів
Група
Марка
Характеристика
зварювальності

Деформівні сплави

Алюмінієво-марганцеві з вмістом від 1 до 1,6%
марганцю
АМц
Добра


Алюмінієво-мідні
(типу дюралюмінію)
АМг1
АМг3
АМг5
АМг6
Задовільна
Добра
Задовільна
-||-


Термозміцнювальні сплави
Д1
Д16
АВ
АК
В95
Погана
-||-
-||-
-||-
-||-

Ливарні сплави

Алюмінієво-кремнієві
( типу силумін) з вмістом
4-13% кремнію
Ал2
Ал4
Ал9
Задовільна
-||-
-||-


Труднощі зварювання алюмінію та його сплавів
Труднощі зварювання
Способи подолання труднощів

Утворення на поверхні тугоплавкої оксидної плівки (АlО), яка перешкоджає сплавленню між собою частин металу
Використовують присаджувальний дріт і спеціальні флюси, які сприяють переводу плівки в шлакові включення та розчищанню їх у рідкій ванні

Висока температура плавлення оксиду алюмінію (2050С)
Застосовують спеціальні флюси. Поверхні деталей зачищають і знежирюють

Високий коефіцієнт лінійного розширення (в 2 рази більший ніж у сталях) призводить до виникнення залишкових напруг і деформацій, утворення тріщин при кристалізації шва
Відбір відповідних марок присадки, строге фіксування деталей.
Проведення термообробки після зварювання

Висока теплопровідність і низька температура плавлення (660С)
Застосування спеціальних технологічних прийомів і режимів. Попередній підігрів у масивних деталях

Схильність до утворення пор через розчинність водню, який міститься у полум’ї
Зменшення швидкості зварювання, попередній підігрів


Для дугового зварювання алюмінію типу А0, А1, А2, А3 використовують електроди марки ОЗА-1 із алюмінієвим стержнем марки СВ-А5 із спеціальним покриттям, до складу якого входять хлористі натрії, калій, літій, сірчанокислий калій і кріоліт. Зварювання виконують у нижньому і вертикальному положенні постійним струмом зворотної полярності, короткою дугою без коливальних рухів із підігрівом до 250 – 400С. Електроди перед використанням обов‘язково просушують при температурі 200С протягом години. Розбризкування підвищене, формування валика і стійкість горіння дуги задовільна. Витрати електродів на один кілограм наплавленого металу становлять два кілограми, коефіцієнт наплавлення – 6.32 г/А год; тимчасовий опір розриву – 63 Н/мм, кут загину - 160. Після зварювання шлак видаляють промиванням гарячою водою із застосуванням сталевих щіток. Обрив дуги при завершенні плавленні електрода необхідно виконувати поступово, щоб заплавити кратер.
Для зварювання і наплавлення деталей із сплавів алюмінію типу АЛ-4, АЛ-9, АЛ-11 та інші використовують електроди марки ОЗА-2. Наплавлений метал має підвищений вміст кремнію (до 5.0%), тимчасовий опір розриву – 72 Н/ мм, кут загину - 90. Інші показники і технологічні особливості такі ж, як і в електродів ОЗА-1.
Орієнтовані режими зварювання алюмінію покритими електродами ОЗА-1 та ОЗА-2 наведені в таблиці.
Діаметр електрода, мм
Сила зварюваного струму, (А)
у просторових положеннях


нижнє
вертикальне

4,0
100-200
100-120

5,0
130-150
120-140

6,0
160-180
-


Одним із недоліків зварювання алюмінію покритими електродами є внутрішня пористість швів, але при зварюванні чистого алюмінію властивості зварного шва наближені до властивостей основного металу.
Присаджувальні метали для зварювання алюмінію та його сплавів
Марки присадки
Основні призначення присадки
Зварювальні
матеріали
Примітка

Св-АВ00
Для зварювання чистого алюмінію
Чистий алюміній типу А1, А2, А3
-

Св-АГ
-||-
-||-
-

Св-АМг3
Для зварювання деформівних сплавів
При співвідношенні сплавів АМц і АМг3, а також сплавів АМг3 з алюмінієм А3
При товщині 1 мм

Св-АМг5
-||-
Деформівні сплави
-

Св-АМг6
-||-
-||-
Кращі результати дає зміна на дріт Св-АМг6

Св-АМг7
-||-
-||-
-

Св-АК3
Для зварювання ливарних сплавів
Ливарні алюмінієві сплави
Крім того, може бути використаний для зварювання дюралюмінію і сплаву В95 при товщині не більше 1 мм

Св-АК5
-||-
-||-
-

Св-АК10
-||-
-||-
-

Св-АК12
-||-
-||-
-


Зварювання алюмінію вугільним електродом
Ручне зварювання вугільним електродом виконують у нижньому положенні постійним струмом прямої полярності. В якості присаджувального дроту використовують електродний дріт таких марок: з технічного алюмінію (Св-А97, Св-А85Т, Св-А5), алюмінієво-марганцеві (Св-АМц), алюмінієво-магнієвий (Св-А МГ3, Св-А МГ4, Св-А МГ5, Св-А МГ6, Св-АК81, Св-А МГ63, Св-1557), алюмінієво-кремнієвий (Св-АК5, Св-АК10), алюмінієво-мідний (Св-1201). Стандарт поширений натягнутий і пресований дріт діаметром від 0,8 до 12,5 мм. Дріт постачають в упаковці, термін зберігання не більше одного року з дня виготовлення. Зварювальний дріт підбирають з урахуванням однорідності з основним металом або з підвищеним вмістом одного або декількох елементів проти основного металу, враховуючи зменшення їх вмісту при зварюванні.
Вироби під зварюванням підготовляють так же, як і для зварювання покритими електродами. Деталі товщиною до 3 мм зварюють із відбортовкою кромок без присаджувального дроту. Зварювання товстих деталей потребує розчищання кромок під кутом 60-75 із застосуванням присаджувального дроту. Для видалення оксидної плівки використовують спеціальні флюси АФ-4а та інші, які наносяться помазком на кромки деталей безпосередньо перед зварюванням. Залишки флюсу сильно роз‘їдають алюміній, тому їх видаляють з поверхні шва, промивають водою або механічним способом. Зварювання виконують без коливальних рухів при куті нахилу електрода 10 - 20 до вертикалі з підформуванням із зворотного боку шва. Режими зварювання алюмінію вугільним електродом вказані в таблиці.
Товщина металу, мм

1-2

2-4

4-6

6-8

8-12

15

Діаметр електрода, мм

6-8

8-9

10-12

10-12

12-15

15

Діаметр присадки, мм

-

3-4

4-5

4-5

5-6

6-8

Сила зварювального струму, А

100-180

180-240

220-300

250-350

300-400

350-600


Склад флюсів, рекомендованих для газового зварювання алюмінію та його сплавів
Компоненти
Флюси


АФ-4А
АМ-А201
ВАМИ
КМ-1
№1
№2
№3
№4
№5
№6
№7

Хлористий натрій
28
-
30
20
30
45
33
19
34
41
32

Хлористий калій
50
-
50
45
45
30
45
29
50
51
46

Хлористий літій
14
15
-
-
10
10
15
-
-
-
-

Хлористий барій
-
70
-
20
-
-
-
48
-
-
-

Фтористий натрій
8
-
-
15
-
-
-
-
-
-
9

Фтористий калій
-
-
-
-
7
15
7
-
-
-
4

Фтористий кальцій
-
-
-
-
-
-
-
4
-
-
-

Фтористий літій
-
15
-
-
-
-
-
-
-
-
-

Фтористий магній
-
-
-
-
-
-
-
-
3
-
3

Сірчанокислий натрій
-
-
-
-
3
-
-
-
3
-
-

Кріоліт
-
-
20
-
-
-
-
-
-
-
6


Режим газового зварювання алюмінієвих сплавів
Товщина, мм
№ наконечника
Діаметр присадки, мм
Тиск кисню, МПа (КГС/см²)
Витрата ацетилену на мм площини л/год
Спосіб
зварювання

До 1,5
0-1
1,5-2,5
0,15 (1,5)
50-100
Лівий

1,5-3,0
1-2
2,5-3,0
0,2 (2,0)
100-200
-||-

3,0-5,0
2-3
3,0-4,0
0,2-0,25 (2,0-2,5)
200-400
-||-

5,0-10,0
3-5
4,0-6,0
0,25-0,3 (2,5-3,0)
400-700
Правий

10,0-15,0
3-6
5,0-8,0
0,3-0,35 (3,0-3,5)
700-1200
-||-

15,0-25,0
5-6
5,0-8,0
0,35-0,4 (3,5-4,00
900-1200
5,0-8,0

Більше 25,0
5-6
8,0-10,0
0,4-0,6 (4,0-6,0)
900-1200
5,0-8,0


Послідовність операцій і техніка газового зварювання алюмінію та його сплавів
Стадія процесу
Операції і техніка зварювання
Примітки

Підготовка до зварювання
Почистити поверхні деталей металевою щіткою або при підвищених вимогах до якості з‘єднання використати знежирення і травлення. Залишки масла випалити полум’ям пальника.
Кромки зачистити на ширину 30-40 мм з кожної сторони шва (напильником, шабером, щіткою)
Присадку і кромки промивають 10 хвилин у лужному розчищенні з 20-25 г їдкого натрію та на 1 дм води при 65С із наступним промиванням у воді. Травлення протягом 2 хвилин у 25% розчині ортофосфатної кислоти або у 5% розчині азотної кислоти.
Потім промивають у гарячій і холодній воді та протримують або сушать при 60С.

Розчищання кромок
Розчистити місце дефекту свердлами, пневмозубилом під V-подібним швом з кутом 90. Засвердлити кінці тріщини свердлом 6-8 мм. Розчистити стикові з‘єднання деталей товщиною: до 5мм – без скосу кромок; від 5 до 12 мм – V-подібний скіс (кут 30 -35 з кожної сторони), більше 12 мм – Х-подібний скіс кромок (кут 30-35)
При малій товщині стінки – без скосу кромок.
Наскрізні тріщини на всю глибину, на ненаскрізні – на 2-3 мм більше глибини тріщини.
Застосування таврових, кутових і особливо з‘єднань в напуск не рекомендується.
Вибір зазору і відстань між прихватками за даними таблиці 9.15

Встановлення деталей
Встановити деталі в зону дії витяжної вентиляції з розрахуванням у нижньому положенні
Інші просторові положення шва не рекомендуються

Вибір режиму зварювання
Відрегулювати м‘яке (при тиску кисню 0,15-0,2 МПа) нормальне полум’я (1,0-1,1) потужність полум’я 75 л/год ацетилену на один мм товщини (або за таблицею).
Лівий спосіб при товщині металу до 5 мм і правий - при більшій товщині.
Вибрати присаджувальний метал відповідної марки і діаметру (за таблицею). Для газів-замінників ураховують значення коефіцієнта заміни.
Надлишок ацетилену призводить до пористості шва, а кисню – до утворення оксиду алюмінію.
Можливе використання газів-замінників ацетилену: водень – для товщини до 1,2 мм, пропан-бутан – для товщин до 3 мм, але продуктивність зменшується на 15-20%.


Стадія процесу
Операції і техніка зварювання
Примітки

Підготовка флюсу
Для розведення флюсу використовується фарфоровий, скляний або емальований посуд.
Розводять флюс у необхідній кількості за рахунок зберігання його 4-5 год. Більш тривале зберігання в розведеному стані знижує його активність, флюси гігроскопічні і тому їх зберігають у герметично закритих ємностях.
Флюси містять легкоплавкі суміші хлористих сполук, лужних і лужноземельних елементів, до яких добавляють фтористі сполуки. Фтористі сполуки розчищають оксид алюмінію.
Хлористі солі літію віднімають кисень

Нанесення флюсу на кромки і присадку
Тонким шаром флюсу наносять на кромки або нагрітий зварювальний дріт на відстань, рівну трикратній ширині шва.
Флюс може бути у вигляді порошку чи пасти, приготовленої на воді або на спирті.

Нагрівання поверхні деталей
Здійснити попередній загальний підігрів до 250С, а відливки силуміну до 300-400С.
Малогабаритні вироби нагрівають полум’ям або електронагрівальними пристроями, а крупно габаритні - в печах

Зварювання
Розплавити кромки деталей полум’ям пальника і виконати прихватки. При цьому флюс наносять тільки на присаджувальний матеріал. Зварювання виконують відновлювальною зоною полум’я, відстань від кінця ядра до кромок становить 3-5 мм. Зварюють залежно від товщини металу лівим або правим способом.
Починають від середини ділянками довжиною 60-70 мм почергово в один і другий бік або відступивши від краю на 50-100 мм, з наступною зваркою залишеної ділянки у зворотному напрямку.
Коливальних рухів при товщині металу до 3 мм не виконують, а при більшій товщині – різні коливальні рухи.
Відстань між прихватками знаходять за таблицею.
Кут нахилу мундштука пальник до поверхні металу спочатку повинен бути 90, а потім у міру нагрівання кут установляють залежно від товщини: до 5 мм – 40-60, більше 5 мм – 60-80.
Присаджувальний проток повинен знаходитися під кутом 40-60.
Зварювання треба виконувати безперервно, відривати полум’я від ванни не можна.


Стадія процесу
Операції і техніка зварювання
Примітки

Закінчення зварювання
Накрити відливку у місці дефекту азбестом або засипати піском для повільного охолодження.
Провести кування з одночасним відпалом при 300-350 та витримкою 2-5 год у печі для зняття залишкових напруг і покращення механічних властивостей.
Очистити шов волосяною щіткою від залишків флюсів і шлаків 2% - м. розчином азотної кислоти потім промити гарячою водою і просушити.
Не можна залишити на протягах або холодному місці.
Процес не рекомендують використовувати для деталей, які піддаються впливу динамічних навантажень. На заварених ділянках забороняється нарізати різьбу.
Промивати не пізніше, ніж через 1 годину після зварювання.


Вибір зазору залежно від товщини і відстані між прихватками при газозварюванні алюмінію
Товщина металу, мм
Підготовка кромок
Зазор, мм
Відстань між прихватками, мм

Д 1,5
Без скосу
0,5-1,0
20-30

1,6-3,0
-||-
0,8-2,0
30-50

3,1-5,0
-||-
1,8-3,0
50-80

5,1-10,0
V-подібна з кутом 30-35
2,5-4,0
80-120

10,1-15,0
V-подібна з кутом 30-35
Х-подібна з кутом 30-35
3,5-5,0
120-200

15,1-50,1
Х-подібна з кутом 30-35
4,5-6,0
200-360


Зварювальний дріт
Для заповнення зазору між кромками зварювальних деталей і утворення валика шва в зварну ванну виводять присаджувальний метал у вигляді дроту, прутків, який за хімічним складом повинен
Обладнання зварювального поста
Зварювальним постом називається робоче місце зварника, обладнане всім необхідним для виконання зварювальних робіт. Зварювальний пост укомплектовують джерелом живлення (трансформатор, випрямляч), зварювальними кабелями, електродотримачем або пальником, пристосуваннями, інструментами, засобами захисту.
Зварювальні пости можуть бути стаціонарні й переносні. Стандартні пости – це відкриті зверху кабіни для зварювання виробів невеликих розмірів. Каркас кабін висотою 1800- 2000 мм виготовляють із сталі. Для кращої вентиляції стіни кабіни піднімають над підлогою на 200-250 мм. Їх виготовляють із сталі, азбестоцементних плит, інших негорючих матеріалів і фарбують вогнетривкою фарбою (цинкові, титанові білила, жовтий крон), яка добре поглинає ультрафіолетові промені зварювальної дуги. Дерев‘яний проміжок закривають брезентовою ширмою. Підлогу роблять з бетону, цегли, цементу.
Кабіни повинні освітлюватись денним і штучним світлом і добре провітрюватись. Для роботи сидячи, використовують столи висотою 500-600 мм, а при роботі стоячи – близько 900 мм. Кришку стола площею 1 м виготовляють із сталі товщиною 15 – 20 мм або з чавуну товщиною 25 мм. До стола під’єднують струмопровідний кабель від джерела живлення. Поряд із столом розміщують кишені для електродів та їх відходів, інструменти (молоток, зубило, сталеві щітки тощо) й технологічну документацію. Для зручності при зварюванні встановляють металеве крісло з діелектричним сидінням. Під ногами має бути гумовий килимок, а все обладнання кабін – надійно заземлене.
Пересувні пости використовують при зварюванні великих виробів безпосередньо на виробничих ділянках.

Що таке зварювальна дуга? Які вимоги існують щодо джерел зварювального струму.
Зварювальною дугою називають стаціонарний електричний розряд у газоапаратовій сфері між електродами, що знаходяться під напруженням. Відстань між електродами називають областю дугового розряду або довжиною дуги (приблизно дорівнює діаметру електрода). Запалювання дуги при зварюванні починається з короткого замикання електрода з виробом або з високочастотного електричного розряду (в разі використання плавких електродів). Зварювальна дуга як концентроване джерело енергії забезпечує температуру стовпа дуги 6000-7000С і температуру катодної і анодної полярності відповідно до 2400 і 2600С. У врівноваженому стані залежність між напруженням і струмом виявляє вольт-амперна характеристика дуги, що складається з трьох ділянок: подаючої, жорсткої і зростаючої. Найпоширеніша дуга з жорстокою характеристикою.
Зварювальну дугу можна живити постійним струмом (від генераторів і випрямовуючих установок) або перемінним (від зварювальних апаратів чи трансформаторів). При зварюванні прагнуть до мінімального напруження на дузі. Тому регулювання потужності дуги здійснюють зміною сили струму керуючи його вольт-амперною характеристикою.
До джерел зварювального струму ставлять такі вимоги:
легке запаювання дуги і безпечність роботи (досягають напруженням холостого ходу не більше 60-80 вольт);
стабільне горіння дуги за заданим режимом;
варіювання (регулювання) сили струму;
обмежене струмом при короткому замиканні зварювальної мережі (струм короткого замикання не повинен перевищувати робочий струм більше, ніж у 1,5 рази).
Для виконання цих вимог найчастіше використовують джерело перемінного або змінного струму з напругою холостого ходу 60-80 В з подаючою вольт-амперною характеристикою регульованої крутизни
Які основні параметри характеризують ручне дугове зварювання
Зварювальне обладнання ручного дугового зварювання складається з джерела живлення дуги, зварювальних провідників, електродотримача і електродів. При зварюванні неплавкими електродами застосовують вуглецеві (графітові) електроди діаметром 6-30 мм і довжиною 200-300 мм або вольфрамові електроди (при зварюванні в інертних газах) діаметром 1-6 мм. Для зварювання плавкими електродами з покриттям використовують металеві електроди діаметром 1,6-12 мм і довжиною 150-450 мм.
Під час ручного зварювання зварник маніпулює електродом, підтримуючи задану довжину дуги, здійснює подачу електрода в дугу і міру його плавлення, а також переміщує його вздовж заготовки. До складу покриття входять стабілізуючі (йонізуючі) газоутворюючі, шлакоутворюючі, розкислюючі й легуючі елементи. Стабілізуючі – це сполуки лужних і лужноземельних металів (наприклад крейди). Газоутворюючі сприяють утворенні захисного газового середовища ( деревне і харчове борошно, целюлоза тощо). Шлакоутворюючі компоненти, утворюючи шлак, захищають електродний метал, метал зварювальної ванни і гарячого шва від впливу повітря (оксиди металів та неметалів – марганцева руда, титанова руда, косоліт тощо). Розкислюючі компоненти – це сполуки, які мають більшу спорідненість до кисню. Вони необхідні для видалення кисню з ванни і шлаків (феромарганець, феротитан, феросиліцій тощо). Легуючі компоненти застосовують для одержання потрібного хімічного складу і властивостей зварного шва.
Ручне електродугове зварювання ефективне при одержанні всіх типів зварних з‘єднань особливо при зварюванні складних переривчастих швів складної конфігурації і різного (нижнього, вертикального, горизонтального, стильового) розташування шва у просторі.
2.4 Розрахунок витрати зварювальних матеріалів на один погонний метр.
Розхід вольфраму при аргоно-дуговому зварюванні
Зварювальні матеріали
Товщина, мм
Діаметр електрода, мм
Розхід вольфраму на 100 м шва (г) при зварюванні




Ручної
Механізованої

Алюмінієві і марганцеві сплави
1,0
2,0
4,0
5,0…6,0
7,0
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0
8,3
23,4
83,3
132,2
165,0
3,9
10,9
39,0
125,0
156,0


Розхід аргону при ручному і автоматичному зварюванні сталей
Товщина металу, мм
Оптимальний
розхід газу Л/М
Розхід (л) на 1 м шва при скорості зварювання, м/год
Додатковий
розхід на підготовчі і заключні операції



4
6
10
15
20
25
30
35


2…3
4
6
8
10 і
більше
8
9
10
13
15
120
135
150
195
225
80
90
100
130
150
48
54
60
78
90
32
36
40
52
60
24
27
30
39
45
19,2
21,6
24,0
31,2
36,0
16
18
20
26
30
13,6
15,3
17,0
22,1
25,5
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8


Нормування витрат матеріалів при аргоновому зварюванні.
Розхід вольфрамових електродів розраховується на зварюванні 100м швів. Втрати цих електродів при розрізуванні, заточуванні і в виді огарків до 30%.
3. Охорона праці правила поводження з
інструментом, джерела струму при зварюванні
Охорона праці при зварюванні та різання
Основні види травматизму при зварюванні та різанні
При виконанні зварювальних робіт можливий виробничий травматизм та шкідливий вплив зварювання і термічного різання на людину. Вони можуть призвести до тимчасової втрати працездатності, а при певних обставинах і до тяжчих наслідків.
Електричний струм (постійний і змінний) небезпечний для людини, а змінний струм у 3-5 разів небезпечніший від постійного.
Ступінь небезпеки залежить від умов включення людини в коло і напруги в ньому, оскільки сила струму, що протікає через організм людини, зворотно пропорційна опору (за законом Ома); мінімальний розрахунковий опір людини становить 1000 Ом.
Розрізняють два види ураження електричним струмом: електричні удари і травми.
При електричному ударі уражуються нервова система, м‘язи грудної клітки, серцевий м‘яз, можливий параліч дихальних центрів і втрата свідомості. До електричних травм відносяться опіки шкіри, м‘язів і кровоносних судин.
Ураження електричним струмом найнебезпечніше при включенні людини в двофазне коло, коли на неї діє повна напруга кола при порівняно не великому опорі. Менш небезпечним є включення людини в однофазне коло, при якому коло замикається через землю (або повітря) при загальному збільшеному опорі.
Світлова радіація дуги діє на незахищені органи зору протягом 10-30 с у радіусі до 1м від дуги, може викликати сильне подразнення, сльозотечу і світлобоязнь. Тривала дія світла дуги за таких умов може призвести до більш тяжких захворювань (електрофтальмії, катаракти). Промені зварної дуги діють на органи зору на віддалі до 10 м від місця зварювання. Підвищена яскравість променів дуги спостерігається в захисних газах, особливо при зварюванні плавким електродом алюмінію в аргоні.

Шкідливі речовини (гази, пари, аерозоль) при зварюванні виділяються в результаті фізико-хімічних процесів, які виникають при плавленні і випаровуванні зварного металу, компонентів покриття електродів і зварних флюсів, а також за рахунок рекомбінації газів під дією високої температури.
Повітряне середовище в зоні зварювання і оточуючому просторі може забруднюватися зварювальними аерозолями, які в основному складаються з оксидів зварювальних металів (заліза, марганцю, хрому, цинку, свинцю та інших), газоподібних фтористих сполук, а також кисню, вуглецю, азоту і озону.
Для зварювання аерозолю може призвести до появи професійних інтоксикацій і пневмоконіозу, розвиток і тяжкість перебігу яких залежить від хімічного складу й концентрації шкідливих речовин. Близько 80% виявлених випадків професійних захворювань зварників в Україні зумовлені дією зварювальних аерозолів на органи дихання. Вибухонебезпека зумовлюється застосуванням при зварюванні й різанні кисню, захисних газів, балонів із стиснутими газами. Вибухонебезпечні хімічні сполуки, що утворюються при ремонті резервуарів та іншої тари для зберігання горючих рідин, потребують спеціальних заходів для запобігання вибухам. Теплові опіки, удари й поранення можуть виникнути внаслідок дії високої температури джерел зварювального тепла і значному нагріванні металу при зварюванні й різанні, особливо при обмеженій можливості огляду робітником оптичного простору при виконанні робіт із використанням щитків, масок та окулярів із світлозахисним склом.
Несприятливі кліматичні умови діють на зварників, різальників, будівельників більше половини року, оскільки їм доводиться працювати переважно на відкритому повітрі.
Заходи щодо забезпечення електробезпеки
Необхідно надійно заземлити: корпуси зварювальних апаратів і установок; затискачів вторинного кола зварювальних трансформаторів, призначені для підключення зворотного проводу; зварні вироби і конструкції.
Не торкатися незахищеними руками (без діелектричних рукавиць) струмонесучих частин зварювальних установок, а також проводів без ізоляції або з пошкодженою ізоляцією.
Перед початком роботи слід перевірити ізоляцію зварювальних проводів, зварювального інструмента та обладнання, а також надійність усіх контактних з‘єднань зварювального кола.
При тривалих перервах зварювального процесу відключити джерело зварювального струму.
Металеві конструкції і трубопроводи (без гарячої води або вибухонебезпечного середовища) рекомендується застосувати у якості зворотного проводу зварювального кола тільки у випадках, коли їх зварюють. Забороняється використовувати в якості зворотного проводу зварювального кола контури заземлення, труби санітарно-технічних пристроїв, металоконструкції закінчених будов і технологічного обладнання.
При прокладенні зварювальних проводів і їх переміщенні не допускати пошкодження ізоляції та контакту проводів з водою, маслом, стальними канатами, рукавами (шлангами) і трубопроводами з горючими газами й киснем, а також з гарячими трубопроводами.
Гнучкі проводи електричного керування зварювальної установки при значній їх протяжності для захисту від пошкоджень розміщують у гумові або брезентові рукави. При необхідності зварювальний провід додатково обмотують брезентовою стрічкою.
Надійно заземлити металевий корпус осцилятора, конструкція якого повинна забезпечувати автоматичне включення струму при відкриванні його дверей.
Не ремонтувати зварене обладнання та установки, які знаходяться під напругою.
При зварюванні в особливо небезпечних умовах (усередині металевих ємкостей, трубопроводів, у тунелях, на понтонах) слід:
електрозварювальні установки оснащувати пристроями автоматичного відключення напруги 12 В з витримкою не більше 0,5 с;
виділити допоміжного робітника, який повинен знаходитися поза ємкістю для спостереження за безпекою роботи зварника. Зварнику видають пояс із шнурком, кінець якою, довжина не менше 2 м, повинен бути в руках допоміжного робітника.
Не допускається до дугового зварювання або різання зварників у мокрих рукавицях, взутті або одязі.
При ураженні електричним струмом необхідно:
терміново відключити струм найближчим вимикачем або перенести потерпілого від струмоведучих частин, використовуючи сухі підручні матеріали (дошку тощо), після чого положити його на теплу підстилку і по можливості зігріти;
негайно викликати медичну допомогу, враховуючи, що затримка понад 5-6 хвилин може призвести до непоправимих наслідків;
якщо постраждалий втратив свідомість, то його негайно роздягають, з ротової порожнини витягують сторонні предмети, відтягують язик (щоб не западав) і негайно приступають до виконання штучного дихання, продовжуючи його до прибуття лікаря або відновлення нормального дихання.
Охорона праці
Вимоги безпеки праці
При газоплуменевій обробці металів у повітрі робочої зони накопичуються шкідливі речовини. Одні з них утворюються в результаті взаємодії полум’я з металом і повітрям – з‘єднання марганцю, залізу, хрому, нікелю, міді, цинку та інших металів, монооксиду вуглецю та оксиду азоту.
Інші проникають у повітря з ацетиленового генератора і балонів: ацетилен, природний газ, зріджені гази (пропан, бутан), пари рідкого пального (бензин, гас), кисень і домішки ацетилену – фосфористий водень (фосфін) і сірководень. Ці речовини є шкідливими і небезпечними для зварників, деякі з них – вибухо- і пожежнонебезпечні. Для попередження впливу шкідливих речовин на організм виробничі приміщення повинні бути обладнані вентиляцією, відповідно до СНпП 2.04.05-91. Кількість повітря необхідна для видалення шкідливих домішок до рівня гранично допустимої концентрації (ГОСТ 12.1.005-88), повинна відповідати вимогам «Санітарних правил при зварюванні, наплавленні і різанні металів» №1009-73.
Близько 80% виявлених випадків професійних захворювань зварників в Україні зумовлені впливом шкідливих домішок повітря (зварювальних аерозолів) на органи дихання.
Пріоритетними напрямами програми захисту зварників від впливу різних виробничих факторів є оздоровлення повітряного середовища в цехах і захист органів дихання зварників.
Серед засобів індивідуального захисту органів дихання найкраще зарекомендували себе фільтруючі полегшені респіратори типу «Сніжок».
До виконання газоплуменевих робіт допускаються робітники не молодші 18 років, які пройшли спеціальне навчання, інструктаж і перевірку знань з охорони праці, а також медичне обстеження.
Всі робітники проходять інструктаж безпосередньо на робочому місці. Повторні інструктажі проводять раз у квартал.
Ремонт і випробовування апаратури повинні виконувати призначені адміністрацією особи, які пройшли спеціальну підготовку.
Літеретура
Гуменюк І. В., Іваськів О. Ф., Гуменюк О. Ф. Технологія електродугового зварювання. Київ Грамота – 2006.
Гуменюк І. В., Іваськів О. Ф. Обладнання і технологія газозварювальних робіт. Київ Грамота – 2005.
Кондратюк С. Е. Матеріалознавство та обробка металів. Київ Вікторія – 2000.
Довідник електрогазозварника Викорова Л. Е.
Основи охорони праці. Київ Вікторія – 2001.